Công nghệ in ống đồng: để in được sản phẩm tốt, chỉ cần kiểm soát bảy điểm

        Kiểm soát quá trình in ống đồng tương đối phức tạp, ngay cả khi một số chi tiết quy trình nhỏ không được xử lý đúng cách, nó có thể ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng in. Vì vậy, để tận dụng tốt quy trình in ống đồng trong in bao bì linh hoạt và đạt được hiệu quả in chất lượng cao, không thể bỏ qua một số chi tiết trong quy trình in ống đồng. Tại đây, hãy thảo luận với cư dân mạng về cách xử lý một số chi tiết đáng được chú ý trong in ống đồng cho bao bì dẻo.

1. Sắp xếp thứ tự màu in

        Trong in ống đồng bao bì linh hoạt, việc sắp xếp trình tự màu in là rất quan trọng và thường tuân theo các quy tắc sau.

(1) Trình tự màu in của mực in bên trong được sắp xếp theo quy luật từ đậm đến nhạt, thường là đen, lục lam, đỏ tươi, vàng và trắng.

(2) Trình tự màu in của mực in bề mặt được sắp xếp theo quy luật từ nhạt đến đậm, thường là trắng, vàng, đỏ tươi, lục lam và đen.

(3) Mực màu đốm thường được sắp xếp trước mực trắng và sau mực vàng, và cũng có thể được sắp xếp sau mực đen hoặc ba màu cơ bản, nhưng nhìn chung không được xếp giữa mực lục lam, đỏ tươi và vàng. Nói chung, không nên có nhiều hơn 3 loại mực màu đốm trong một lần in.

        Cần lưu ý rằng đối với các mẫu có yêu cầu in đè nghiêm ngặt, việc thêm bất kỳ màu đốm nào vào giữa ba màu lưới là lục lam, đỏ tươi và vàng là không phù hợp. Đối với các phiên bản series, đôi khi để đảm bảo không bị thay thế bình mực trong quá trình in, yêu cầu trình tự màu in phải nhất quán. Ngoài ra, do mực in bề mặt sống động hơn mực in bên trong nên người ta thường sử dụng mực in bề mặt khi in thử. Khi sử dụng các loại mực đặc biệt như mực in cũng cần chú ý đến việc sắp xếp, điều chỉnh hợp lý trình tự màu in của mực in bề mặt.

2. Chia tỷ lệ các màu liền kề

        Trong sản xuất ống đồng, để bù đắp khoảng cách giữa các màu khác nhau liền kề do in đè không chính xác, người ta thường phải thu nhỏ phần in hay còn gọi là bẫy hoặc bẫy.

        Khi mực của hai màu được kết nối, chồng lên nhau hoặc tiếp tuyến, thường cần có sự giãn nở và co lại, và đôi khi cần phải giãn nở lẫn nhau. Trong những trường hợp đặc biệt, cần phải giãn nở và co lại ngược lại, thậm chí giữa hai màu liền kề. Hãy bù đắp lỗi in đè bằng cách tăng khoảng cách để bản in đẹp hơn. Nguyên tắc chung cần tuân thủ trong quá trình giãn nở và thu gọn là: mở rộng đáy nhưng không mở rộng đỉnh, mở rộng nông nhưng không sâu, mở rộng mạng phẳng nhưng không mở rộng trường rắn.

        Mức độ giãn nở và co lại phụ thuộc vào đặc tính của vật liệu in, độ chính xác khi in đè của máy in và phương pháp in. Nói chung, độ giãn nở và co rút của in offset nhỏ hơn, và độ giãn nở và co lại của in ống đồng và in flexo lớn hơn, thường là 0.2 ~ 0.3mm (tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể như độ chính xác của in) và độ giãn nở và co lại của các loại tương tự. màu sắc thường là 0.3 mm, độ giãn nở và co rút của màu đối diện thường là 0.2mm và yêu cầu mẫu in sau khi giãn nở không được biến dạng.

3. Xác định sức căng bề mặt

        Trong thực tế sản xuất, bề mặt của màng in phải được xử lý bằng corona để đảm bảo có độ căng bề mặt hợp lý. Phương pháp đo độ căng bề mặt của màng in nói chung như sau: dùng tăm bông nhúng dung dịch thuốc nhuộm tương ứng với độ căng bề mặt của màng cần đo và bôi một lớp màng chất lỏng có chiều dài khoảng 10mm lên trên. bề mặt của bộ phim. Nếu trong vòng 5 giây, bề mặt của màng màng chất lỏng không co lại hoặc độ co rút nhỏ thì độ căng bề mặt của màng có thể được coi là đủ tiêu chuẩn; nếu màng chất lỏng bị vỡ hoàn toàn hoặc co lại thành dải có chiều dài dưới 8 mm thì màng được coi là ổn định. Sức căng bề mặt không thành công.

4. Xác định hướng tháo cuộn

        Trong quá trình kết hợp, cần chú ý kiểm tra xem các cuộn vật liệu composite được sử dụng có được cung cấp bởi cùng một nhà sản xuất được chỉ định hay không, liệu có các yêu cầu đặc biệt đối với các cuộn vật liệu composite làm bằng vật liệu đặc biệt hay không và liệu hướng cuộn của các màng đặc biệt (chẳng hạn như âm và dương phim) là đúng.

        Nguyên tắc xác định hướng cuộn là: nét đầu tiên của văn bản hoặc chữ cái đầu tiên của từ là nét đầu tiên, nét cuối cùng của văn bản hoặc chữ cái cuối cùng của từ là nét cuối cùng; phần trên cùng của mẫu hoặc bên trái là phần đầu tiên. Đó là phần đầu ra ngoài, và phần dưới cùng của mẫu hoặc phần bên phải là phần cuối cùng.

5. Xác định độ nhớt của mực và chất kết dính

        Để có được hiệu quả in tốt, trong quá trình sản xuất cũng cần chú ý đo độ nhớt của mực và chất kết dính. Cách đo như sau: sau khi cốc Zahn đổ đầy mực hoặc keo cần kiểm tra, dùng đồng hồ bấm giờ để đo thời gian mực hoặc keo chảy ra từ lỗ nhỏ ở đáy cốc, như sau: để đo độ nhớt của mực và chất kết dính.

        Ngoài ra, cần hiểu rõ và làm quen với nhà sản xuất, phạm vi ứng dụng và tỷ lệ dung môi của loại mực đã chọn để đảm bảo tính chính xác của số liệu đo.

6. Sản xuất biển kiểm soát

        Để đảm bảo in đè chính xác cho màng in và tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tạo và rạch túi tiếp theo diễn ra suôn sẻ, thông thường cần phải tạo một số dấu để kiểm soát vị trí và phán đoán trên tấm in. Trong quá trình làm biển kiểm soát cần chú ý những vấn đề sau:

(1) Sản xuất nhãn hiệu đăng ký chéo: nhãn hiệu đăng ký chéo thường được sử dụng cùng với dấu vạch và các con số biểu thị chuỗi màu in, được thực hiện trên các tấm in của mỗi màu.

(2) Tạo đường đánh dấu (điểm đánh dấu): Đường đánh dấu có thể đóng vai trò theo dõi và cắt trong quá trình rạch túi. Nói chung, màu tối nhất được sử dụng, chiều rộng lớn hơn 2 mm và nhỏ hơn 10 mm và chiều dài thường lớn hơn 5 mm.

(3) Sản xuất dây chuyền phát hiện: Dây chuyền phát hiện chủ yếu được sử dụng để đảm bảo màng không bị lệch sang một bên trong quá trình rạch và làm túi, và màu sắc nói chung là tối.

7. Những điểm chính của kiểm soát chất lượng in ấn

        Các điểm chính của kiểm soát chất lượng in chủ yếu bao gồm chênh lệch màu sắc, độ lệch đăng ký màu, độ bền mực, phát hiện lỗi, v.v. Các yêu cầu cơ bản như sau.

(1) Chênh lệch màu: ΔE<5, ΔH<1.5 đối với phần màu đốm; ΔE<5, ΔH<2.5 đối với phần lưới treo có màu sáng.

(2) Độ lệch đăng ký màu: Độ lệch đăng ký màu của mẫu chính của màng kéo dài hai trục được yêu cầu là .0.20mm và độ lệch đăng ký màu của mẫu phụ là .0.35mm; độ lệch đăng ký màu của mẫu chính của màng kéo dài không hai trục là .0.30mm và độ lệch đăng ký màu của mẫu phụ ≤0.60mm.

(3) Độ bền của mực: Thông thường, trên bề mặt in, một băng trong suốt có chiều rộng 24mm và chiều dài 250px được dán, băng bị xé ra và quan sát vết mực còn sót lại trên bề mặt in để đánh giá.

        Ngoài ra, trong sản xuất in ấn, đèn nhấp nháy (đèn đồng bộ) cũng có thể được sử dụng để quan sát xem có xảy ra các tình trạng bất thường như đường dao, vết ố, thiếu điểm, đăng ký màu hay không.

        Bờ kè ngàn dặm sụp đổ trong tổ kiến. Trong quá trình in ống đồng, những chi tiết nhỏ này thường bị bỏ qua và gây ra những vấn đề lớn về chất lượng. Vì vậy, phải đặc biệt chú ý đến những sự tinh tế này trong quá trình sản xuất in ống đồng để đảm bảo chất lượng in cao. D.