Gravür baskı teknolojisi: İyi ürünler basmak için yalnızca yedi noktayı kontrol etmeniz gerekir Türkiye

        Gravür baskı proses kontrolü nispeten karmaşıktır, bazı küçük proses detayları doğru şekilde ele alınmasa bile baskı kalitesi üzerinde ciddi bir etkiye sahip olabilir. Bu nedenle esnek ambalaj baskısında gravür baskı prosesinden iyi bir şekilde yararlanmak ve kaliteli baskı efektleri elde etmek için gravür baskı prosesinde bazı detayların göz ardı edilmemesi gerekmektedir. Burada netizenlerle esnek ambalajlara yönelik gravür baskıda dikkat edilmesi gereken bazı ayrıntılarla nasıl başa çıkılacağını tartışın.

1. Baskı renk sırasının düzenlenmesi

        Esnek ambalaj gravür baskısında baskı renk sırasının düzenlenmesi çok önemlidir ve genel olarak aşağıdaki kurallara uyulur.

(1) İç baskı mürekkebinin baskı renk sırası koyudan açığa doğru kurala göre düzenlenir; genellikle siyah, camgöbeği, macenta, sarı ve beyazdır.

(2) Yüzey matbaa mürekkebinin baskı renk sırası, açıktan koyuya, genellikle beyaz, sarı, macenta, cyan ve siyah olmak üzere kurallara göre düzenlenir.

(3) Spot renkli mürekkepler genellikle beyaz mürekkeplerden önce ve sarı mürekkeplerden sonra düzenlenir ve ayrıca siyah veya üç ana renkli mürekkepten sonra da düzenlenebilir, ancak genellikle camgöbeği, macenta ve sarı mürekkepler arasında düzenlenmez. Genel olarak bir yazdırma işinde 3'ten fazla spot renkli mürekkep olmamalıdır.

        Katı üst baskı gereksinimleri olan desenler için üç ağ rengi olan camgöbeği, macenta ve sarı arasına herhangi bir spot renk eklenmesinin uygun olmadığına dikkat edilmelidir. Seri versiyonlarda bazen baskı işlemi sırasında mürekkep tankının değiştirilmemesini sağlamak için baskı renk sırasının tutarlı olması gerekir. Ayrıca yüzey baskı mürekkebi iç baskı mürekkebine göre daha canlı olduğundan prova sırasında yüzey baskı mürekkebi kullanılması adettendir. Matbaa mürekkepleri gibi özel mürekkepler kullanılırken yüzey baskı mürekkeplerinin baskı renk sırasının makul şekilde düzenlenmesine ve ayarlanmasına da dikkat edilmelidir.

2. Bitişik renklerin ölçeklendirilmesi

        Gravür üretiminde hatalı üst baskıdan kaynaklanan bitişik farklı renkler arasındaki boşlukları telafi etmek için genellikle bindirme veya bindirme olarak da bilinen basılı parçanın küçültülmesi gerekir.

        İki renkteki mürekkepler birbirine bağlandığında, üst üste geldiğinde veya teğet olduğunda genellikle genişleme ve daralma gerekir, bazen de karşılıklı genişleme gerekir. Özel durumlarda, iki bitişik renk arasında bile ters genişleme ve daralma gerekir. Yazdırılan malzemenin daha güzel olması için boşluğu artırarak üst baskı hatasını telafi edin. Genişleme ve daralma işleminde izlenecek genel prensip şudur: alt kısmı genişletin ancak üst kısmı değil, sığ olanı genişletin ancak derin değil, düz ağı genişletin ancak katı alanı genişletin.

        Genleşme ve daralma miktarı, baskı malzemesinin özelliklerine, baskı makinesinin üst baskı doğruluğuna ve baskı yöntemine bağlıdır. Genel olarak, ofset baskının genleşmesi ve daralması daha küçüktür ve gravür baskının ve flekso baskının genleşmesi ve daralması daha büyüktür, genellikle 0.2 ~ 0.3 mm (baskı doğruluğu gibi özel gereksinimlere bağlı olarak) ve benzerlerinin genleşmesi ve daralması renkler genellikle 0.3 mm, karşı rengin genleşmesi ve daralması genellikle 0.2 mm olup, ayrıca basılan desenin genleşme sonrası deforme olmaması da gerekmektedir.

3. Yüzey Geriliminin Tayini

        Gerçek üretimde, basılan filmin yüzeyinin makul bir yüzey gerilimine sahip olmasını sağlamak için korona işlemine tabi tutulması gerekir. Basılı filmin yüzey gerilimini ölçme yöntemi genel olarak şu şekildedir: ölçülecek filmin yüzey gerilimine karşılık gelen boya çözeltisini pamuklu bir bezle batırın ve üzerine yaklaşık 10 mm uzunluğunda bir sıvı film uygulayın. Filmin yüzeyi. 5 saniye içinde sıvı film filminin yüzeyi büzülmezse veya büzülme azsa, filmin yüzey gerilimi nitelikli kabul edilebilir; Sıvı film tamamen kırılırsa veya uzunluğu 8 mm'den az bir şerit halinde büzülürse filmin stabil olduğu kabul edilebilir. Yüzey gerilimi başarısız oldu.

4. Çözme yönünün belirlenmesi

        Bileşim işlemi sırasında, kullanılan kompozit malzeme rulolarının aynı üretici tarafından sağlanıp sağlanmadığına, özel malzemelerden oluşan kompozit malzeme ruloları için özel gereksinimlerin olup olmadığına ve özel filmlerin (yin gibi) sarım yönünün kontrol edilip edilmediğine dikkat edilmelidir. ve yang filmleri) doğrudur.

        Rulonun yönünü belirleme ilkesi şu şekildedir: metnin ilk vuruşu veya kelimenin ilk harfi ilk, metnin son vuruşu veya kelimenin son harfi sondur; Desenin üst kısmı veya sol kısmı ilk çıkan, desenin alt kısmı veya sağdaki ise son çıkan kısımdır.

5. Mürekkep ve yapışkan viskozitesinin belirlenmesi

        İyi bir baskı efekti elde etmek için üretim sürecinde mürekkep ve yapıştırıcının viskozitesinin ölçülmesine de dikkat edilmelidir. Ölçüm yöntemi şu şekildedir: Zahn kabı test edilecek mürekkep veya yapıştırıcı ile doldurulduktan sonra, mürekkebin veya yapıştırıcının kabın altındaki küçük delikten dışarı akma süresini ölçmek için bir kronometre kullanın; Mürekkebin ve yapıştırıcının viskozitesini ölçmek için.

        Ayrıca ölçüm verilerinin doğruluğunu sağlamak için seçilen mürekkebin üreticisini, uygulama kapsamını ve solvent oranını anlamak ve bunlara aşina olmak gerekir.

6. Kontrol işaretlerinin üretimi

        Baskı filminin doğru bir şekilde üst baskısını sağlamak ve sonraki torba yapımı ve dilme işinin düzgün ilerlemesini kolaylaştırmak amacıyla, genellikle baskı plakası üzerinde konum kontrolü ve değerlendirme için bazı işaretlerin yapılması gerekir. Kontrol işaretlerinin yapılması sürecinde aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir.

(1) Çapraz kayıt işaretlerinin üretimi: Çapraz kayıt işaretleri genellikle çubuk işaretleriyle birlikte kullanılır ve sayılar, her rengin baskı plakaları üzerinde yapılan baskı renk sırasını gösterir.

(2) İşaret çizgilerinin (nokta işaretlerinin) üretimi: İşaret çizgileri, dilme torbası yapımında izleme ve kesmede rol oynayabilir. Genellikle en koyu renk kullanılır, genişlik 2 mm'den büyük ve 10 mm'den küçüktür ve uzunluk genellikle 5 mm'den büyüktür.

(3) Tespit hattının üretimi: Tespit hattı esas olarak filmin dilme ve torba yapımı sırasında yanal olarak sapmamasını ve rengin genellikle koyu olmasını sağlamak için kullanılır.

7. Baskı kalitesi kontrolünün önemli noktaları

        Baskı kalite kontrolünün ana noktaları temel olarak renk farkı, renk kayıt sapması, mürekkep haslığı, kusur tespiti vb. içerir. Temel gereksinimler aşağıdaki gibidir.

(1) Renk farkı: Spot renk kısmı için ΔE≤5, ΔH≤1.5; Asılı ağın açık renkli kısmı için ΔE≤5, ΔH≤2.5.

(2) Renk kayıt sapması: Çift eksenli olarak gerilmiş filmin ana deseninin renk kayıt sapmasının ≤0.20 mm olması gerekir ve ikincil modelin renk kayıt sapmasının ≤0.35 mm olması gerekir; çift ​​eksenli olarak gerilmemiş filmin ana modelinin renk kayıt sapması ≤0.30 mm'dir ve ikincil modelin renk kayıt sapması ≤0.60 mm'dir.

(3) Mürekkep haslığı: Genellikle 24 mm genişliğinde ve 250 piksel uzunluğunda şeffaf bir bant baskı yüzeyine yapıştırılır, bant yırtılır ve baskı yüzeyinde kalan mürekkep izinin değerlendirilmesi için gözlemlenir.

        Ayrıca baskı üretiminde bıçak izi, leke, eksik nokta, renk kaydı gibi anormal durumların oluşup oluşmadığını gözlemlemek için flaş ışıkları (senkron ışıklar) da kullanılabilmektedir.

        Bin millik set bir karınca yuvasında çöktü. Gravür baskı işlemi sırasında bu küçük ayrıntılar çoğu zaman göz ardı edilir ve büyük kalite sorunlarına neden olur. Bu nedenle gravür baskı üretiminde kaliteli baskı sağlamak için bu inceliklere özellikle dikkat edilmesi gerekir. D.