Tehnologia de imprimeură gravură: pentru a imprima produse bune, este nevoie să controlați doar șapte puncte

Controlul procesului de imprimeură gravură este relativ complicat, chiar dacă unele detalii mici ale procesului nu sunt tratate corespunzător, acestea pot avea un impact grav asupra calității imprimării. Prin urmare, pentru a utiliza cu succes procesul de imprimeură gravură în imprimeura de embalaj flexibil și pentru a obține rezultate de imprimare de înaltă calitate, unele detalii din procesul de imprimeură gravură nu pot fi ignorate. Aici, discutăm cu utilizatorii cum să abordați unele detalii care merită atenție în imprimeura gravură pentru embalaj flexibil.

1. Aranjamentul secvenței de culoare a imprimării

În imprimeura gravură a embalajelor flexible, aranjamentul secvenței de culoare a imprimării este foarte important și urmează în general regulile următoare.

(1) Secvența de culoare a benzilor de imprimare interioară este aranjată conform regelii de la culori mari la culori mai clare, de obicei negru, albastru, magenta, galben și alb.

(2) Secvența de culoare a imprimerii cu benzi de suprafață este aranjată conform regulilor de la luminoas la întunecat, general white, galben, magenta, cyan și negru.

(3) Benzele de culoare sunt de obicei aranjați înainte de benza albă și după cea galbenă, putând fi plasate și după cea neagră sau cele trei benzi de culori primare, dar de regulă nu între benzele cyan, magenta și galben. De regulă, nu ar trebui să fie mai mult de 3 benzi de culoare într-o sarcină de imprimare.

Trebuie menționat că pentru modele cu cerințe stricte de suprapunere, nu este adecvat să se adauge nici o culoare spot între cele trei culori de rețea: cyan, magenta și galben. Pentru versiunile seriale, uneori, pentru a ne asigura că rezervorul de culoare nu va fi înlocuit în timpul procesului de imprimeere, este necesar ca secvența de imprimare să fie consistentă. În plus, deoarece incastrarea de suprafață este mai strălucitoare decât cea internă, este obișnuit să se folosească incularea de suprafață atunci când se face proba. Atunci când se folosesc inculuri speciale, precum inculile de imprimare, trebuie să se acorde atenție aranjamentului și ajustării corecte a secvenței de imprimare a inculelor de suprafață.

2. Scalare a culorilor adiacente

În producția prin gravură, pentru a compensa golurile dintre culorile diferite adiacente, provocate de o suprapunere inexactă, este de obicei necesar să se reducă parte de imprimare, cunoscută și sub numele de trapping sau închidere.

Când inelele de două culori sunt conectate, suprapuse sau tangente, este de obicei necesară extinderea și contractarea, iar uneori este necesară extinderea mutuală. În cazuri speciale, se cere contractarea și extinderea inversă, chiar și între două culori adiacente. Compensează-ți eroarea de suprapunere prin creșterea distanței pentru a face produsul tipărit mai frumos. Principiul general de urmat în procesarea de extindere și contractare este: extinde jos, dar nu sus, extinde superficial dar nu adânc, extinde rețeaua plană dar nu câmpul solid.

Cantitatea de extindere și contractare depinde de caracteristicile materialei de imprimare, de precizia suprapunerii a mașinii de imprimat, și de metoda de imprimare. În general, extinderea și contractarea imprimării offset este mai mică, iar extinderea și contractarea imprimării litografice și flexografice sunt mai mari, de regulă 0,2 ~ 0,3 mm (în funcție de cerințe specifice precum precizia imprimării), iar extinderea și contractarea culorilor similare este de obicei de 0,3 mm, extinderea și contractarea culorilor opuse este de obicei de 0,2 mm, și se cere ca modelul imprimat să nu fie deformat după extindere.

3. Determinarea Tensiunii de Suprafață

În producția reală, suprafața filmului imprimat trebuie să fie tratată cu coroană pentru a se asigura că are o tensiune de suprafață rezonabilă. Metoda de măsurare a tensiunii de suprafață a filmului imprimat este în general următoarea: utilizați un bastoncuță de bumbac pentru a ridica soluția dyne corespunzătoare tensiunii de suprafață a filmului de măsurat și aplicați un strat lichid cu o lungime de aproximativ 10 mm pe suprafața filmului. Dacă, în termen de 5 secunde, stratul lichid nu se contractă sau contracția este mică, tensiunea de suprafață a filmului poate fi considerată calificată; dacă stratul lichid se rupte complet sau se contractă într-un band cu lungime mai mică de 8 mm, filmul poate fi considerat că a eșuat la testul de tensiune a suprafeței.

4. Determinarea direcției de dezvoltare

Pentru a evita probleme în timpul procesului de compunere, trebuie să se verifice dacă ruloarea materialului compus este furnizată de același producător desemnat, dacă există cerințe speciale pentru ruloarea materialului compus al unor materiale speciale și dacă direcția de înfășurare a filmelor speciale (cum ar fi filmele yin și yang) este corectă.

Principiul de determinare a direcției ruloarei este: primul semn al textului sau prima literă a cuvântului este prima, ultimul semn al textului sau ultima literă a cuvântului este ultima; partea de sus a pictogramei sau stânga este prima, ceea ce iese este capul, iar partea de jos a pictogramei sau dreapta este ultima care iese.

5. Determinarea vizcosității incului și liantului

Pentru a obține un bun efect de imprimeere, trebuie să se acorde atenție și măsurării vizcosității tintei și a lipicii în timpul procesului de producție. Metoda de măsurare este următoarea: după ce cupa Zahn este umplută cu tinta sau lipicul de testat, se folosește un cronometru pentru a măsura timpul necesar pentru curgere al tintei sau lipicii prin gaura mică de la baza cupii, astfel încât să se măsoare vizcositatea tintei și a lipicii.

De asemenea, este necesar să se cunoască și să se fie familiarizat cu producătorul, domeniul de aplicare și raportul de diluent al tintei alese pentru a se asigura de exactitatea datelor de măsurare.

6. Producerea semnelor de control

Pentru a ne asigura că imprimeerea filmului este superpusă corect și pentru a facilita desfășurarea fără probleme a lucrărilor ulterioare de fabricație a sacilor și tăierea lor, este de obicei necesar să se facă unele marche de control și judecare pe placa de imprimeere. Următoarele probleme trebuie luate în considerare în timpul fabricației semnelor de control.

(1) Producerea marcilor de înregistrare cruciformă: marile de înregistrare cruciformă sunt de obicei utilizate împreună cu marcile bare, iar numerele indică secvența culorilor de imprimeat, care sunt realizate pe plăcile de imprimeat ale fiecărei culori.

(2) Producerea liniilor de marcă (marcile punct): Liniile de marcă pot juca un rol în urmărire și tăiere în fabricarea sacelor prin decupaj. De regulă, se folosește cea mai întunecată culoare, lățimea este mai mare de 2mm și mai mică de 10mm, iar lungimea este de obicei mai mare de 5mm.

(3) Producerea liniei de detectare: Linia de detectare este folosită în principal pentru a ne asigura că filmul nu se dezalinează lateral în timpul decupației și fabricării sacelor, iar culoarea este de obicei întunecată.

7. Puncte cheie ale controlului calității imprimării

Punctele principale ale controlului calității imprimării includ în principal diferențele de culoare, deviațiile de înregistrare a culorilor, rezistența tintei, detectarea defecțiunilor, etc. Cerințele de bază sunt următoarele.

(1) Diferență de culoare: ΔE≤5, ΔH≤1.5 pentru partea de culoare spot; ΔE≤5, ΔH≤2.5 pentru partea cu culori mai clare a rețelei pendante.

(2) Deviație de înregistrare a culorii: Deviația de înregistrare a culorii a motivei principale a filmului biaxial este cerută să fie ≤0.20mm, iar deviația de înregistrare a culorii a motivei secundare este ≤0.35mm; deviația de înregistrare a culorii a motivei principale a filmului ne-biaxial este ≤0.30mm, iar deviația de înregistrare a culorii a motivei secundare este ≤0.60mm.

(3) Rezistența la stropire: De obicei, o bandă transparentă cu lățimea de 24mm și lungimea de 250px este lipită pe suprafața imprimată, banda este desprinsă, și se observă urma de tintă lăsată pe suprafața imprimată pentru a evalua.

În plus, în producția de imprimare, se pot folosi și lumini strobe (lumini sincronizate) pentru a observa dacă au apărut condiții anormale precum linii de cutie, macule, puncte lipsă sau deviații de înregistrare a culorilor.

Barierea de o mie de mile s-a prăbușit din cauza unui cuib de furnică. Pe parcursul procesului de imprimeură gravură, aceste mici detalii sunt adesea ignorate și provoacă probleme majore de calitate. Prin urmare, trebuie să se acorde o atenție deosebită acestor subtilități în producerea de imprimeură gravură pentru a asigura o impresie de calitate ridicată. D.