Technologia druku introligatorskiego: aby wydrukować dobre produkty, wystarczy kontrolować siedem punktów

Kontrola procesu druku giętakowego jest stosunkowo złożona, nawet jeśli niektóre małe szczegóły procesowe nie są właściwie obsługiwane, może to mieć poważny wpływ na jakość druku. Dlatego aby skutecznie wykorzystać proces druku giętakowego w druku opakowań elastycznych i uzyskać wysokiej jakości efekty druku, niektóre szczegóły procesu druku giętakowego nie mogą zostać zignorowane. Tutaj omówmy z użytkownikami internetu, jak radzić sobie z niektórymi detalami wymagającymi uwagi w druku giętakowym dla opakowań elastycznych.

1. Kolejność kolorów druku

W druku giętakowym opakowań elastycznych kolejność kolorów druku jest bardzo ważna i ogólnie podlega następującym zasadom.

(1) Kolejność kolorów druku tuszami wewnętrznymi ustawiana jest według zasady od ciemnych do jasnych, ogólne kolejność to czarny, cyan, magenta, żółty i biały.

(2) Kolejność kolorów drukowania tuszami powierzchniowymi jest ustawiana według zasad od jasnych do ciemnych, ogółem biały, żółty, magenta, cyan i czarny.

(3) Tusze jednokolorowe są ogółem ustawiane przed tuszami białymi i po tuszach żółtych, mogą również być ustawiane po czerni lub trzech podstawowych tuszach, ale ogółem nie między tuszami cyan, magenta i żółty. Ogółem w jednym zadaniu drukarskim nie powinno być więcej niż 3 tusze jednokolorowe.

Należy zauważyć, że dla wzorów z surowymi wymaganiami dotyczącymi nakładania, nie należy dodawać żadnych kolorów punktowych między trzema kolorami siatki: cyanem, magentą i żółcią. Dla wersji serii czasem, aby upewnić się, że podczas procesu drukowania nie będzie konieczna zamiana zbiornika tuszy, wymaga się, aby kolejność kolorów drukowanych musiała być spójna. Ponadto, ponieważ farba drukująca na powierzchni jest bardziej wyraźna niż farba drukująca wewnętrzna, przy robieniu proofów zwykle stosuje się farbę drukującą na powierzchni. Gdy używa się specjalnych farb drukujących, należy również zwracać uwagę na rozsądną organizację i dostosowywanie kolejności kolorów druku farb powierzchniowych.

2. Skalowanie sąsiednich kolorów

W produkcji girotechnicznej, aby uzupełnić przerwy między sąsiadującymi różnymi kolorami spowodowane niedokładnym nakładaniem, zazwyczaj konieczne jest zmniejszenie części drukowanej, co nazywane jest również trappingiem lub trapowaniem.

Gdy tusze w dwóch kolorach są połączone, nachodzą na siebie lub są styczne, ogólnie wymagane jest rozszerzenie lub kurczenie, a czasami wzajemne rozszerzanie. W przypadkach specjalnych konieczne jest odwrotne rozszerzanie i kurczenie, a nawet między dwoma sąsiednimi kolorami. Należy zrekompensować błąd nakładania druku przez zwiększenie przerwy, aby wydruk był bardziej estetyczny. Ogólnym zasadnictwem do przestrzegania podczas obróbki rozszerzania i kurczenia jest: rozszerzać dół, ale nie górę, rozszerzać płytko, ale nie głęboko, rozszerzać siatkę, ale nie masę.

Ilość rozszerzania się i kurczenia zależy od właściwości materiału drukarskiego, dokładności nakładania w drukarni oraz metody druku. Ogólnie rzecz biorąc, rozszerzanie się i kurczenie się druku offsetowego jest mniejsze, a rozszerzanie się i kurczenie się druku giętakowego i flexodrukowego większe, zazwyczaj 0,2 ~ 0,3 mm (w zależności od konkretnych wymagań, takich jak dokładność druku), a rozszerzanie się i kurczenie się podobnych kolorów wynosi zwykle 0,3 mm, natomiast rozszerzanie się i kurczenie się przeciwnych kolorów wynosi zwykle 0,2 mm. Wymaga się również, aby wzór drukowany po rozszerzeniu nie był deformowany.

3. Określenie napięcia powierzchniowego

W rzeczywistej produkcji powierzchnia wydrukowanej folii musi być poddana leczeniu koronowemu, aby zapewnić rozsądną napięcie powierzchniowe. Metoda pomiaru napięcia powierzchniowego wydrukowanej folii wygląda ogólnie następująco: użyj tampona wełnianego do zanurzenia w roztworze dyne odpowiadającym napięciu powierzchniowemu mierzonej folii i na jej powierzchni stwórz cienki warstwę płynu o długości około 10 mm. Jeśli w ciągu 5 sekund powierzchnia warstwy płynu nie kurczy się lub kurczenie jest małe, napięcie powierzchniowe folii można uznać za zgodne; jeśli warstwa płynu całkowicie pęka lub kurczy się do pasma o długości mniejszej niż 8 mm, folia może zostać uznana za niespełniającą wymagań co do stabilności napięcia powierzchniowego.

4. Określenie kierunku odwijania

W trakcie procesu łączenia należy zwrócić uwagę na to, czy rolki materiału kompozytowego pochodzą od tego samego producenta, czy istnieją specjalne wymagania dla rolek materiału kompozytowego wykonanych ze specjalnych materiałów oraz czy kierunek nawijania specjalnych folii (takich jak folie yin i yang) jest prawidłowy.

Zasada określania kierunku rolki jest następująca: pierwsza kreska tekstu lub pierwsza litera słowa jest pierwsza, ostatnia kreska tekstu lub ostatnia litera słowa jest ostatnia; góra wzoru lub ta po lewej stronie jest pierwsza. Jest to głowa na zewnątrz, a dół wzoru lub ta po prawej stronie jest ostatnia na zewnątrz.

5. Oznaczanie lepkości tuszu i kleju

Aby uzyskać dobry efekt drukowania, należy również zwracać uwagę na pomiar lepkości tuszy i kleju podczas procesu produkcyjnego. Metoda pomiaru jest następująca: po napełnieniu kubka Zahn tuszą lub klejem do przetestowania, używamy sekundomierza do pomiaru czasu, w jakim tusz lub klej wypływa z małego otworu na dnie kubka, co pozwala zmierzyć lepkość tuszy i kleju.

Ponadto konieczne jest zrozumienie i zapoznanie się z producentem, zakresem zastosowań oraz proporcjami roztworu wybranej tuszy, aby zagwarantować dokładność danych pomiarowych.

6. Produkcja znaków kontrolnych

Aby zapewnić dokładne nakładanie w druku filmu oraz ułatwić poprawne wykonanie kolejnych etapów produkcji toreb i cięcia, zazwyczaj trzeba umieścić pewne znaki kontrolne służące do sterowania i oceny pozycji na formie drukarskiej. Należy zwrócić uwagę na następujące kwestie podczas tworzenia znaków kontrolnych.

(1) Produkcja znaczników krzyżowych: znaczniki krzyżowe są zazwyczaj używane razem z znacznikami paskowymi, a liczby wskazują kolejność kolorów drukowania, które są wykonywane na formach drukarskich każdego koloru.

(2) Produkcja linii znacznikowych (znaczniki punktowe): Linie znacznikowe mogą pełnić rolę śledzenia i cięcia podczas produkcji toreb. Zazwyczaj używa się najciemniejszego koloru, szerokość jest większa niż 2mm i mniejsza niż 10mm, a długość ogólnie przekracza 5mm.

(3) Produkcja linii kontrolnej: Linia kontrolna służy przede wszystkim do zapewnienia, że folia nie odchyla się bocznie podczas cięcia i produkcji toreb, a kolor jest zazwyczaj ciemny.

7. Kluczowe aspekty kontroli jakości druku

Główne aspekty kontroli jakości druku obejmują różnice w kolorze, odchylenia w rejestracji kolorów, trwałość tuszy, wykrywanie defektów itp. Podstawowe wymagania są następujące.

(1) Różnica kolorów: ΔE≤5, ΔH≤1.5 dla części koloru punktowego; ΔE≤5, ΔH≤2.5 dla części jasnych w siatce wiszącej.

(2) Odchylenie zgodności kolorów: Odchylenie zgodności kolorów głównego wzoru na filmie dwuosiowo wyciągane jest wymagane, aby było ≤0,20mm, a odchylenie zgodności kolorów wtórnego wzoru jest ≤0,35mm; odchylenie zgodności kolorów głównego wzoru na filmie niepodległym dwuosiowemu wyciąganiu jest ≤0,30mm, a odchylenie zgodności kolorów wtórnego wzoru ≤0,60mm.

(3) Trwałość tuszu: Zwykle nakleja się przezroczystą taśmę o szerokości 24mm i długości 250px na powierzchnię drukowaną, po czym odrywa taśmę i obserwuje ślady tuszu pozostające na powierzchni drukowanej, aby ocenić.

Ponadto, w produkcji drukarskiej można również używać lamp błyskowych (świateł synchronicznych), aby obserwować, czy występują anomalia, takie jak linie noża, plamy, brak punktów lub zgodność kolorów.

Wał z tysiąca mil runął z powodu gniazda mrówek. W trakcie procesu drukowania giwernowego te małe szczegóły są często ignorowane i powodują poważne problemy z jakością. Dlatego należy specjalnie zwracać uwagę na te subtelności w produkcji drukowania giwernowego, aby zapewnić wysokiej jakości druk. D.