Gravurtrykkteknologi: for å trykke gode produkter trenger man bare å kontrollere syv punkter

Gravurskrivningsprosessen er relativt komplisert, og selv om noen små prosessdetaljer ikke håndteres ordentlig, kan det ha alvorlige konsekvenser for trykkkvaliteten. Derfor, for å bruke gravurskriving godt i fleksibelt pakkeprøve-trykk og oppnå høykvalitetsresultater, kan noen detaljer i gravurskrivningsprosessen ikke ignoreres. Her vil jeg diskutere med nettbrukerne hvordan man håndterer noen detaljer som fortjener oppmerksomhet ved gravurskriving for fleksibelt pakking.

1. Oppsett av trykkfargefølge

I fleksibelt pakkegravurskrivning er oppsettet av trykkfargefølge veldig viktig og følger vanligvis de følgende reglene.

(1) Trykkfargefølgen for indre trykkfarger arrangeres etter prinsippet fra mørkt til lys, vanligvis svart, cyan, magenta, gul og hvit.

(2) Fargefølgen for overflateprint er organisiert etter reglene fra lys til mørk, vanligvis hvit, gul, magenta, cyan og svart.

(3) Spesialfarger er vanligvis plassert før hvitfarge og etter gul farge, og kan også plasseres etter svart eller de tre primærfargene, men vanligvis ikke mellom cyan, magenta og gul. Det bør ikke være mer enn 3 spesialfarger i én printjobb.

Det bør merkes at for mønstre med strikte krav til overtrykk, er det ikke hensiktsmessig å legge til noen punktfarger mellom de tre nett-fargene cyan, magenta og gul. For serieversjoner, kreves det noen ganger at trykkfargefølgen må være konsekvent for å sikre at inktbeholderen ikke byttes under trykkprosessen. I tillegg er overflateprintink mer levende enn innprintink, så det er vanlig å bruke overflateprintink ved korrektur. Når spesialink som printink brukes, bør også oppmerksomhet rettes mot den rasjonelle ordningen og justeringen av overflateprintinkets fargefølge.

2. Skaling av nærliggende farger

I gravyrproduksjon, for å kompensere for mellomrom mellom nærliggende ulike farger forårsaket av uakkurat overtrykk, er det vanligvis nødvendig å trekke sammen det trykte området, også kjent som trapping eller trapping.

Når inker av to farger er koblet, overlappende eller tangentiale, kreves vanligvis utvidelse og kontraksjon, og noen ganger er mutual utvidelse nødvendig. I spesialtilfeller kreves motsatt utvidelse og kontraksjon, og til og med mellom to nærliggende farger. Kompenser for trykkfeil ved å øke mellomrommet for å gjøre det trykte mer vakker. Det generelle prinsippet som bør følges i utvidelses- og kontraksjonsbehandlingen er: utvid bunnen, ikke toppen, utvid det lyse, ikke det dype, utvid det flatte nettet, ikke det faste feltet.

Mengden av utvidelse og kontraksjon avhenger av egenskapene til trykkmaterialet, overtrykksnøyaktigheten til trykkmaskinen og trykkmetoden. Generelt sett er utvidelsen og krympingen ved offsettrykk mindre, mens utvidelsen og kontraksjonen ved gravur- og flexotrykk er større, vanligvis 0,2 ~ 0,3 mm (avhengig av spesifikke krav som tryknøyaktighet), og utvidelsen og kontraksjonen av lignende farger er vanligvis 0,3 mm, mens utvidelsen og krympingen av motsatte farger er vanligvis 0,2 mm. Det kreves også at det trykte mønsteret etter utvidelse ikke skal deforms.

3. Bestemmelse av overflate-spenn

I virkelig produksjon må overflaten av det trykte filmet behandles med corona for å sikre at det har en rimelig overflateoppdrag. Metoden for å måle overflateoppdraget til det trykte filmet er vanligvis som følger: bruk en bomullspinne til å ta opp dyne-løsningen som svarer til overflateoppdraget til filmet som skal måles, og lag et væskelag med en lengde på omtrent 10mm på overflaten av filmet. Hvis innen 5 sekunder ikke skjenger overflaten på væskelaget eller skjegningen er liten, kan overflateoppdraget til filmet betraktes som godt nok; hvis væskelaget blir fullstendig brutt eller skjenger til en strek med en lengde på mindre enn 8mm, kan filmet betraktes som å ha feilet i overflateoppdrag.

4. Fastsettelse av avviklingsretningen

Under sammensetningsprosessen bør det tas hensyn til å sjekke om de brukte sammensatte materiale-rullene leveres av den samme oppgitte produsenten, om det er spesielle krav til sammensatte materiale-ruller av spesielle materialer, og om winding-retningen til spesielle filmer (som yin- og yang-filmer) er riktig.

Prinsippet for å bestemme retningen på rullen er: det første streket i teksten eller det første bokstaven i ordet er først, det siste streket i teksten eller det siste bokstaven i ordet er sist; toppen av mønsteret eller venstre side er først ut, og bunnen av mønsteret eller den på høyre side er sist ut.

5. Fastsettelse av trykkfarge- og limetykkelse

For å oppnå en god trykk resultat, bør man også legge merke til å måle tykkehetsgraden av inksjell og lim under produksjonsprosessen. Måte metoden er som følger: etter at Zahn-kupen er fylt med det å teste inksjell eller lim, bruk en stoppeklokke for å måle tiden det tar for inksjell eller lim å flyte ut fra det lille hull i bunnen av kuba, slik at man kan måle tykkehetsgraden av inksjell og lim.

I tillegg er det nødvendig å forstå og være kjent med produsenten, anvendelsesområde og solvensforholdet til det valgte inksjell for å sikre nøyaktigheten på måledataene.

6. Produksjon av kontrollsmerker

For å sikre nøyaktig overtrykk av trykkfilmen og for å lett foreta etterfølgende sakmaking og klippingsarbeid, er det vanligvis nødvendig å lage noen merker for posisjonskontroll og vurdering på trykkplaten. Følgende spørsmål bør tas hensyn til under prosessen med å lage kontrollsmerker.

(1) Produksjon av kryssregistreringsmerker: Kryssregistreringsmerker brukes vanligvis sammen med strekemerker, og tallene indikerer trykkfargefølgen, som lages på trykkplater for hver farge.

(2) Produksjon av merkelinjer (spotmerker): Merkelinjer kan spille en rolle i sporring og klipping under slitting og veskeproduksjon. Vanligvis brukes den mørkeste fargen, bredden er større enn 2mm og mindre enn 10mm, og lengden er vanligvis større enn 5mm.

(3) Produksjon av deteksjonslinje: Deteksjonslinjen brukes hovedsakelig for å sikre at filmen ikke vikler seg horisontalt under slitting og veskeproduksjon, og fargen er vanligvis mørk.

7. Nøkkelpunkter for kvalitetskontroll ved trykk

De viktigste punktene for kvalitetskontroll ved trykk omfatter fargeforskjeller, fargejusteringsavvik, tintaustighet, feiloppdaging osv. De grunnleggende kravene er følgende.

(1) Fargeforskjell: ΔE≤5, ΔH≤1.5 for punktfargen del; ΔE≤5, ΔH≤2.5 for den lysfargede delen av hengenden nett.

(2) Fargejusteringsavvik: Fargejusteringsavviket for hovedmønsteret på toret strekkfilm er kravet til å være ≤0,20mm, og fargejusteringsavviket for sekundærmønsteret er ≤0,35mm; fargejusteringsavviket for hovedmønsteret på ikke-toret strekkfilm er ≤0,30mm, og fargejusteringsavviket for sekundærmønsteret ≤0,60mm.

(3) Tintfasthet: Vanligvis blir en gjennomsiktig bånd med en bredde på 24mm og en lengde på 250px klemt på trykkoverflaten, båndet rives av, og tintpreget som forblir på trykkoverflaten observeres for å vurdere.

I tillegg kan man i trykksammenheng også bruke strobelys (synkronlys) for å observere om det har oppstått unormalt forhold som knivlinjer, flekker, manglende punkter og fargejustering.

Dyken på tusen mil sammenfalt i et maurerhull. Under gravurskriveprosessen blir disse små detaljene ofte ignorert og forårsaker store kvalitetsproblemer. Derfor må spesiell oppmerksomhet rettes mot disse subtilitetene i gravurskriveproduksjonen for å sikre høykvalitetsutskrift. D.