Dyptrykkteknologi: for å skrive ut gode produkter, trenger du bare å kontrollere syv punkter

        Prosesskontroll for dyptrykk er relativt komplisert, selv om noen små prosessdetaljer ikke håndteres riktig, kan det ha en alvorlig innvirkning på utskriftskvaliteten. Derfor, for å gjøre god bruk av dyptrykksprosessen i fleksibel emballasjetrykk og oppnå høykvalitets trykkeffekter, kan noen detaljer i dyptrykkprosessen ikke ignoreres. Diskuter her med nettbrukere hvordan du skal håndtere noen detaljer som fortjener oppmerksomhet i dyptrykk for fleksibel emballasje.

1. Ordning av utskriftsfargesekvens

        Ved fleksibel emballasjedyptrykk er arrangementet av trykkfargesekvens veldig viktig, og følger generelt følgende regler.

(1) Utskriftsfargesekvensen til det indre trykksvertet er ordnet i henhold til regelen fra mørkt til lyst, vanligvis svart, cyan, magenta, gult og hvitt.

(2) Utskriftsfargesekvensen for overflatetrykkblekk er ordnet i henhold til reglene fra lys til mørk, vanligvis hvit, gul, magenta, cyan og svart.

(3) Spotfargeblekk er vanligvis arrangert før hvitt blekk og etter gult blekk, og kan også ordnes etter svart eller tre primærfarget blekk, men vanligvis ikke mellom cyan, magenta og gult blekk. Vanligvis bør det ikke være mer enn 3 spotfargeblekk i én utskriftsjobb.

        Det skal bemerkes at for mønstre med strenge krav til overtrykk, er det ikke hensiktsmessig å legge til noen spotfarger mellom de tre maskefargene cyan, magenta og gul. For serieversjoner, noen ganger for å sikre at blekktanken ikke skiftes ut under utskriftsprosessen, kreves det at utskriftsfargesekvensen må være konsistent. I tillegg, fordi overflatetrykkblekk er mer levende enn indre trykksverte, er det vanlig å bruke overflatetrykkblekk ved prøvetrykk. Når du bruker spesialblekk som trykkblekk, bør du også være oppmerksom på rimelig ordning og justering av utskriftsfargesekvensen til overflatetrykkblekk.

2. Skalering av tilstøtende farger

        Ved dyptrykkproduksjon er det vanligvis nødvendig å krympe den trykte delen, for å kompensere for gapene mellom tilstøtende forskjellige farger forårsaket av unøyaktig overtrykk.

        Når blekket med to farger er koblet sammen, overlappet eller tangert, er det vanligvis nødvendig med ekspansjon og sammentrekning, og noen ganger kreves gjensidig ekspansjon. I spesielle tilfeller kreves omvendt ekspansjon og sammentrekning, og til og med mellom to tilstøtende farger. Gjør opp for overtrykkfeilen ved å øke gapet for å gjøre trykksaken vakrere. Det generelle prinsippet som skal følges i ekspansjons- og sammentrekningsprosessen er: utvide bunnen, men ikke toppen, utvide det grunne, men ikke dypt, utvide det flate nettverket, men ikke det solide feltet.

        Mengden av ekspansjon og sammentrekning avhenger av egenskapene til utskriftsmaterialet, overtrykknøyaktigheten til trykkemaskinen og utskriftsmetoden. Generelt er ekspansjonen og krympingen av offsettrykk mindre, og utvidelsen og sammentrekningen av dyptrykk og fleksotrykk er større, vanligvis 0.2 ~ 0.3 mm (avhengig av de spesifikke kravene som trykknøyaktighet), og utvidelsen og sammentrekningen av lignende farger er vanligvis 0.3 mm, ekspansjonen og krympingen av den motsatte fargen er vanligvis 0.2 mm, og det kreves også at det trykte mønsteret etter ekspansjonen ikke skal deformeres.

3. Bestemmelse av overflatespenning

        I faktisk produksjon må overflaten på den trykte filmen koronabehandles for å sikre at den har en rimelig overflatespenning. Metoden for å måle overflatespenningen til den trykte filmen er vanligvis som følger: bruk en bomullspinne til å dyppe dyneløsningen som tilsvarer overflatespenningen til filmen som skal måles, og påfør en flytende film med en lengde på ca. 10 mm på overflaten av filmen. Hvis overflaten av væskefilmfilmen ikke krymper eller krympingen er liten innen 5 sekunder, kan overflatespenningen til filmen anses som kvalifisert; hvis væskefilmen er fullstendig ødelagt eller krymper til en strimmel med en lengde på mindre enn 8 mm, kan filmen anses å være stabil. Overflatespenningen mislyktes.

4. Bestemmelse av avviklingsretningen

        Under blandingsprosessen bør man være forsiktig med å sjekke om komposittmaterialrullene som brukes er levert av samme utpekte produsent, om det er spesielle krav til komposittmaterialruller av spesielle materialer, og om viklingsretningen til spesialfilmer (som yin) og yang-filmer) er riktig.

        Prinsippet for å bestemme retningen til rullen er: det første slaget i teksten eller den første bokstaven i ordet er det første, det siste slaget i teksten eller den siste bokstaven i ordet er den siste; toppen av mønsteret eller venstre er det første Det er hodet ut, og bunnen av mønsteret eller det til høyre er det siste ut.

5. Bestemmelse av blekk og lim viskositet

        For å oppnå en god trykkeffekt bør man også være oppmerksom på å måle viskositeten til blekk og lim under produksjonsprosessen. Målemetoden er som følger: etter at Zahn-koppen er fylt med blekket eller limet som skal testes, bruk en stoppeklokke for å måle tiden for blekket eller limet å strømme ut fra det lille hullet i bunnen av koppen, slik at for å måle viskositeten til blekket og limet.

        I tillegg er det nødvendig å forstå og være kjent med produsenten, bruksomfanget og løsningsmiddelforholdet til det valgte blekket for å sikre nøyaktigheten til måledataene.

6. Produksjon av kontrollskilt

        For å sikre nøyaktig overtrykk av trykkfilmen og for å lette den jevne fremdriften av påfølgende posefremstilling og slissearbeid, er det vanligvis nødvendig å lage noen merker for posisjonskontroll og vurdering på trykkplaten. Følgende forhold bør tas hensyn til i prosessen med å lage kontrollskilt.

(1) Produksjon av kryssregistreringsmerker: Kryssregistreringsmerker brukes vanligvis sammen med stangmerker, og tallene indikerer utskriftsfargesekvensen, som er laget på trykkplatene for hver farge.

(2) Produksjon av merkelinjer (punktmerker): Merkelinjer kan spille en rolle ved sporing og skjæring ved fremstilling av skjæreposer. Vanligvis brukes den mørkeste fargen, bredden er større enn 2 mm og mindre enn 10 mm, og lengden er generelt større enn 5 mm.

(3) Produksjon av deteksjonslinje: Deteksjonslinjen brukes hovedsakelig for å sikre at filmen ikke avviker sideveis under skjæring og posefremstilling, og fargen er generelt mørk.

7. Hovedpunkter for utskriftskvalitetskontroll

        Hovedpunktene for utskriftskvalitetskontroll inkluderer hovedsakelig fargeforskjell, fargeregistreringsavvik, blekkfasthet, defektdeteksjon osv. De grunnleggende kravene er som følger.

(1) Fargeforskjell: ΔE≤5, ΔH≤1.5 for spotfargedelen; ΔE≤5, ΔH≤2.5 for den lyse delen av hengenettet.

(2) Fargeregistreringsavvik: Fargeregistreringsavviket til hovedmønsteret til den biaksialt strakte filmen må være ≤0.20 mm, og fargeregistreringsavviket til det sekundære mønsteret er ≤0.35 mm; fargeregistreringsavviket til hovedmønsteret til den ikke-biaksialt strakte filmen er ≤0.30 mm, og fargeregistreringsavviket til det sekundære mønsteret ≤0.60 mm.

(3) Blekkfasthet: Vanligvis limes et gjennomsiktig bånd med en bredde på 24 mm og en lengde på 250 px på utskriftsoverflaten, båndet rives av og blekkavtrykket som er igjen på utskriftsoverflaten observeres for å bedømme.

        I tillegg, i trykkproduksjon, kan strobelys (synkrone lys) også brukes til å observere om unormale forhold som knivlinjer, flekker, manglende punkter og fargeregistrering har oppstått.

        Fyllingen på tusen mil kollapset i et maureir. Under dyptrykksprosessen blir disse små detaljene ofte ignorert og forårsaker store kvalitetsproblemer. Derfor må spesiell oppmerksomhet rettes mot disse finessene i produksjon av dyptrykk for å sikre høykvalitetstrykk. D.