Diepdruktechnologie: om goede producten af ​​te drukken, hoeft u slechts zeven punten te controleren Nederland

        De controle van het diepdrukproces is relatief ingewikkeld; zelfs als sommige kleine procesdetails niet goed worden afgehandeld, kan dit een ernstige impact hebben op de drukkwaliteit. Om goed gebruik te kunnen maken van het diepdrukproces bij het bedrukken van flexibele verpakkingen en om drukeffecten van hoge kwaliteit te verkrijgen, kunnen sommige details in het diepdrukproces niet worden genegeerd. Bespreek hier met netizens hoe om te gaan met enkele details die aandacht verdienen bij diepdruk voor flexibele verpakkingen.

1. Regeling van de afdrukkleurvolgorde

        Bij diepdruk op flexibele verpakkingen is de indeling van de kleurvolgorde van het afdrukken erg belangrijk, en deze volgt over het algemeen de volgende regels.

(1) De afdrukkleurvolgorde van de binnenste drukinkt is gerangschikt volgens de regel van donker naar licht, in het algemeen zwart, cyaan, magenta, geel en wit.

(2) De drukkleurvolgorde van oppervlaktedrukinkt is gerangschikt volgens de regels van licht naar donker, in het algemeen wit, geel, magenta, cyaan en zwart.

(3) Steunkleureninkten worden over het algemeen vóór witte inkten en na gele inkten geplaatst, en kunnen ook na zwarte of drie primaire kleureninkten worden gerangschikt, maar over het algemeen niet tussen cyaan, magenta en gele inkten. Over het algemeen mogen er niet meer dan drie steunkleureninkten per afdruktaak worden gebruikt.

        Opgemerkt moet worden dat het voor patronen met strikte overdrukvereisten niet gepast is om steunkleuren toe te voegen tussen de drie maaskleuren cyaan, magenta en geel. Om ervoor te zorgen dat de inkttank tijdens het afdrukproces niet wordt vervangen, is het bij serieversies soms vereist dat de afdrukkleurvolgorde consistent is. Omdat de oppervlaktedrukinkt levendiger is dan de binnenste drukinkt, is het bovendien gebruikelijk om oppervlaktedrukinkt te gebruiken bij het proefdrukken. Bij het gebruik van speciale inkten, zoals drukinkten, moet er ook aandacht worden besteed aan de redelijke indeling en aanpassing van de drukkleurvolgorde van oppervlaktedrukinkten.

2. Schalen van aangrenzende kleuren

        Bij diepdrukproductie is het, om de gaten tussen aangrenzende verschillende kleuren, veroorzaakt door onnauwkeurig overdrukken, te compenseren, meestal nodig om het afgedrukte deel te verkleinen, ook wel trapping of trapping genoemd.

        Wanneer de inkten van twee kleuren met elkaar zijn verbonden, elkaar overlappen of elkaar raken, zijn doorgaans uitzetting en samentrekking vereist, en soms is wederzijdse uitzetting vereist. In speciale gevallen is omgekeerde uitzetting en samentrekking vereist, en zelfs tussen twee aangrenzende kleuren. Compenseer de overdrukfout door de tussenruimte te vergroten en zo het drukwerk mooier te maken. Het algemene principe dat moet worden gevolgd bij de verwerking van uitzetting en krimp is: breid de bodem uit maar niet de bovenkant, breid het ondiepe uit maar niet diep, breid het vlakke netwerk uit maar niet het vaste veld.

        De mate van uitzetting en krimp hangt af van de eigenschappen van het drukmateriaal, de overdruknauwkeurigheid van de drukmachine en de drukmethode. Over het algemeen is de uitzetting en krimp van offsetdruk kleiner, en de uitzetting en inkrimping van diepdruk en flexodruk zijn groter, over het algemeen 0.2 ~ 0.3 mm (afhankelijk van de specifieke vereisten zoals druknauwkeurigheid), en de uitzetting en inkrimping van soortgelijke kleuren is meestal 0.3 mm, de uitzetting en krimp van de tegenovergestelde kleur is meestal 0.2 mm, en het is ook vereist dat het gedrukte patroon na uitzetting niet mag worden vervormd.

3. Bepaling van de oppervlaktespanning

        Bij de daadwerkelijke productie moet het oppervlak van de bedrukte film een ​​coronabehandeling ondergaan om ervoor te zorgen dat deze een redelijke oppervlaktespanning heeft. De methode voor het meten van de oppervlaktespanning van de bedrukte film is over het algemeen als volgt: gebruik een wattenstaafje om de dyne-oplossing te dopen die overeenkomt met de oppervlaktespanning van de te meten film, en breng een vloeibare film met een lengte van ongeveer 10 mm aan op de oppervlak van de film. Als het oppervlak van de vloeibare filmfilm binnen 5 seconden niet krimpt of de krimp klein is, kan de oppervlaktespanning van de film als gekwalificeerd worden beschouwd; als de vloeistoffilm volledig gebroken is of krimpt tot een strook met een lengte van minder dan 8 mm, kan de film als stabiel worden beschouwd. Oppervlaktespanning is mislukt.

4. Bepaling van de afwikkelrichting

        Tijdens het compoundeerproces moet ervoor worden gezorgd dat wordt gecontroleerd of de gebruikte rollen composietmateriaal door dezelfde aangewezen fabrikant worden geleverd, of er speciale eisen gelden voor rollen composietmateriaal van speciale materialen en of de wikkelrichting van speciale films (zoals yin en Yang-films) is correct.

        Het principe voor het bepalen van de richting van de rol is: de eerste streek van de tekst of de eerste letter van het woord is de eerste, de laatste streek van de tekst of de laatste letter van het woord is de laatste; de bovenkant van het patroon of de linkerkant is de eerste. Het is de kop die eruit gaat, en de onderkant van het patroon of die aan de rechterkant is de laatste die eruit gaat.

5. Bepaling van de viscositeit van inkt en lijm

        Om een ​​goed drukeffect te verkrijgen moet er tijdens het productieproces ook aandacht besteed worden aan het meten van de viscositeit van inkt en lijm. De meetmethode is als volgt: nadat de Zahn-beker is gevuld met de te testen inkt of lijm, gebruikt u een stopwatch om de tijd te meten die de inkt of lijm nodig heeft om uit het kleine gaatje aan de onderkant van de beker te stromen, zodat om de viscositeit van de inkt en lijm te meten.

        Bovendien is het noodzakelijk om de fabrikant, het toepassingsgebied en de oplosmiddelverhouding van de geselecteerde inkt te begrijpen en ermee vertrouwd te zijn om de nauwkeurigheid van de meetgegevens te garanderen.

6. Productie van controleborden

        Om een ​​nauwkeurige overdruk van de drukfilm te garanderen en om de vlotte voortgang van het daaropvolgende zakvervaardigings- en snijwerk te vergemakkelijken, is het gewoonlijk nodig om enkele markeringen op de drukplaat aan te brengen voor positiecontrole en beoordeling. Bij het maken van controleborden moet op de volgende zaken worden gelet.

(1) Productie van kruisregistratietekens: kruisregistratietekens worden over het algemeen gebruikt in combinatie met streepjes, en de cijfers geven de drukkleurvolgorde aan, die op de drukplaten van elke kleur wordt aangebracht.

(2) Productie van markeringslijnen (spotmarkeringen): Markeringslijnen kunnen een rol spelen bij het volgen en snijden bij het maken van slitzakken. Over het algemeen wordt de donkerste kleur gebruikt, de breedte is groter dan 2 mm en minder dan 10 mm, en de lengte is over het algemeen groter dan 5 mm.

(3) Productie van detectielijn: De detectielijn wordt hoofdzakelijk gebruikt om ervoor te zorgen dat de film tijdens het snijden en het maken van zakken niet zijdelings afwijkt, en dat de kleur over het algemeen donker is.

7. Kernpunten van de drukkwaliteitscontrole

        De belangrijkste punten van drukkwaliteitscontrole zijn voornamelijk kleurverschillen, kleurregistratieafwijkingen, inktechtheid, defectdetectie, enz. De basisvereisten zijn als volgt.

(1) Kleurverschil: ΔE≤5, ΔH≤1.5 voor het steunkleurgedeelte; ΔE≤5, ΔH≤2.5 voor het lichtgekleurde deel van het ophangnet.

(2) Kleurregistratieafwijking: de kleurregistratieafwijking van het hoofdpatroon van de biaxiaal uitgerekte film moet ≤0.20 mm zijn, en de kleurregistratieafwijking van het secundaire patroon is ≤0.35 mm; de kleurregistratieafwijking van het hoofdpatroon van de niet-biaxiaal uitgerekte film is ≤0.30 mm, en de kleurregistratieafwijking van het secundaire patroon ≤0.60 mm.

(3) Inktechtheid: Gewoonlijk wordt een transparante tape met een breedte van 24 mm en een lengte van 250 px op het afdrukoppervlak geplakt, de tape wordt afgescheurd en ter beoordeling wordt gekeken naar de inktafdruk die op het afdrukoppervlak is achtergebleven.

        Bovendien kunnen bij de drukproductie ook stroboscooplampen (synchrone lichten) worden gebruikt om waar te nemen of er abnormale omstandigheden zoals meslijnen, vlekken, ontbrekende punten en kleurregistratie hebben plaatsgevonden.

        De dijk van duizend mijl stortte in een mierennest in. Tijdens het diepdrukproces worden deze kleine details vaak genegeerd en veroorzaken ze grote kwaliteitsproblemen. Daarom moet speciale aandacht worden besteed aan deze subtiliteiten bij de productie van diepdruk om afdrukken van hoge kwaliteit te garanderen. D.