Gravuurdruktechnologie: om goede producten te drukken, heb je alleen zeven punten hoeven te beheersen

De controle van het gravure-drukproces is relatief complex; zelfs als enkele kleine procesdetails niet goed worden aangepakt, kan dit ernstige gevolgen hebben voor de drukkwaliteit. Daarom moet om goed gebruik te maken van het gravure-drukproces in flexibele verpakkingdruk en hoge kwaliteit drukresultaten te verkrijgen, enkele details in het gravure-drukproces niet worden genegeerd. Hier bespreken we met gebruikers hoe men moet omgaan met enkele details die in het gravure-drukproces voor flexibele verpakkingen de aandacht waard zijn.

1. Indeling van de drukkleurenvolgorde

In flexibele verpakkinggravure-druk is de indeling van de drukkleurenvolgorde erg belangrijk en volgt algemeen de volgende regels.

(1) De drukkleurenvolgorde van de binnenkant-inkt wordt gerangschikt volgens de regel van donker naar licht, meestal zwart, cyan, magenta, geel en wit.

(2) De kleurenvolgorde van de oppervlakteprintinkt wordt volgens de regels gerangschikt van licht naar donker, algemeen wit, geel, magenta, cyan en zwart.

(3) Pantone-inkt wordt algemeen gerangschikt voor witte inkt en na gele inkt, en kan ook na zwarte of de drie primaire kleurinkten worden gerangschikt, maar meestal niet tussen cyan-, magenta- en gele inkt. Algemeen gezien moet er in een printopdracht niet meer dan 3 pantonekleuren zijn.

Het moet opgemerkt worden dat voor patronen met strikte eisen voor overdrukken het niet gepast is om enige spotkleuren toe te voegen tussen de drie rasterkleuren cyan, magenta en geel. Voor reeksversies wordt soms vereist dat de inktank niet hoeft te worden vervangen tijdens het drukproces, waardoor de volgorde van de drukkleuren consistent moet zijn. Bovendien is de oppervlakendrukinkt levendiger dan de binnenkantendrukinkt, waardoor het gebruikelijk is om oppervlakendrukinkt te gebruiken bij het proofen. Bij het gebruik van speciale inkt, zoals drukinkt, moet ook aandacht besteed worden aan de redelijke indeling en aanpassing van de drukkleurenvolgorde van oppervlakendrukinkten.

2. Schalen van aangrenzende kleuren

In de gravureproductie wordt er vaak ingekrompen op het gedrukte deel om de kloven tussen aangrenzende verschillende kleuren te compenseren die ontstaan door onnauwkeurige overdrukking, ook wel trapping of registratie genoemd.

Wanneer inkt van twee kleuren is verbonden, overlapt of raakt, wordt in het algemeen uitbreiding en contractie vereist, en soms is wederzijdse uitbreiding nodig. In speciale gevallen is omgekeerde uitbreiding en contractie vereist, en zelfs tussen twee aangrenzende kleuren. Compenseer de overdrukfout door de kloof te vergroten om de afgedrukte stof mooier te maken. Het algemene principe dat moet worden nageleefd bij het verwerken van uitbreiding en contractie is: breid de onderkant uit, niet de bovenkant, breid het lichte uit, niet het diepe, breid het vlakke netwerk uit, niet het vaste veld.

De hoeveelheid uitdijing en samentrekking hangt af van de kenmerken van het drukmateriaal, de overdrukprecisie van de drukmachine en de drukmethode. Over het algemeen is de uitdijing en samentrekking van offsetdrukken kleiner, terwijl de uitdijing en samentrekking van gravure- en flexodrukken groter zijn, doorgaans 0,2 ~ 0,3mm (afhankelijk van specifieke eisen zoals druknauwkeurigheid), en is de uitdijing en samentrekking van gelijksoortige kleuren meestal 0,3 mm, terwijl de uitdijing en samentrekking van tegengestelde kleuren meestal 0,2mm bedraagt. Het wordt ook vereist dat het gedrukte patroon na uitdijing niet vervormd mag raken.

3. Bepaling van oppervlaktespanning

In de praktijk moet het oppervlak van de gedrukte folie worden corona-behandeld om te waarborgen dat er een redelijke oppervlakspanning is. De methode om de oppervlakspanning van de gedrukte folie te meten is meestal als volgt: gebruik een wattenstaafje om de dyne-oplossing te halen die overeenkomt met de oppervlakspanning van de te meten folie, en breng een vloeibare laag van ongeveer 10mm aan op het oppervlak van de folie. Als binnen 5 seconden de vloeibare laag niet inkrimpt of slechts weinig inkrimpt, kan de oppervlakspanning van de folie als geaccepteerd worden beschouwd; als de vloeibare laag compleet breekt of inkrimpt tot een strook met een lengte van minder dan 8mm, kan de folie als niet stabiel worden beschouwd. Oppervlakspanning gefaald.

4. Bepaling van de ontrolrichting

Tijdens het compoundingproces dient aandacht te worden besteed aan het controleren of de gebruikte rollen van samengesteld materiaal afkomstig zijn van dezelfde aangewezen fabrikant, of er speciale eisen zijn voor rollen van samengesteld materiaal van speciale materialen, en of de wikkeldrichting van speciale films (zoals yin en yang films) juist is.

Het principe voor het bepalen van de richting van de rol is: de eerste streep van de tekst of de eerste letter van het woord is de eerste, de laatste streep van de tekst of de laatste letter van het woord is de laatste; het bovenste deel van het patroon of links is de eerste, dat is de kop uit, en het onderste deel van het patroon of rechts is de laatste uit.

5. Bepaling van de inkt- en lijmviscositeit

Om een goede drukkwaliteit te bereiken, moet ook aandacht besteed worden aan het meten van de viscositeit van de inkt en lijm tijdens het productieproces. De meetmethode is als volgt: vul de Zahn bekker met de te testen inkt of lijm, gebruik vervolgens een stopwatch om de tijd te meten die nodig is voor het uitvloeien van de inkt of lijm door het kleine gat in de bodem van de bekker, waarmee de viscositeit van de inkt en lijm wordt bepaald.

Daarnaast is het noodzakelijk om kennis te nemen van en vertrouwd te raken met de fabrikant, toepassingsgebied en oplosmiddelverhouding van de gekozen inkt om de nauwkeurigheid van de meetgegevens te waarborgen.

6. Productie van controlemarkeringen

Om een nauwkeurige overdruk van de drukfilm te waarborgen en om het vlotte verloop van de volgende stappen zoals tasje produceren en spleten te faciliteren, wordt er doorgaans een aantal merktekens aangebracht op de drukplaat voor positiecontrole en -beoordeling. De volgende zaken moeten in aanmerking worden genomen bij het maken van controlemarkeringen.

(1) Productie van kruisregistratieteekens: kruisregistratieteekens worden meestal samen met strepteekens gebruikt, en de cijfers geven de drukkleurenvolgorde aan, die worden aangebracht op de drukplaten van elke kleur.

(2) Productie van merklijnen (spotmarkeringen): Merklijnen kunnen een rol spelen bij het bijhouden en snijden in de productie van gespleten tassen. Meestal wordt de donkerste kleur gebruikt, de breedte is groter dan 2mm en minder dan 10mm, en de lengte is doorgaans groter dan 5mm.

(3) Productie van detectielijn: De detectielijn wordt voornamelijk gebruikt om te waarborgen dat de film tijdens spleten en tasproduceren geen laterale afwijking vertoont, en de kleur is meestal donker.

7. Belangrijke punten van kwaliteitscontrole bij drukken

De belangrijkste punten van kwaliteitscontrole bij drukken omvatten voornamelijk kleurdifferentieel, kleurregistratieafwijking, inktvastheid, defectdetectie, etc. De basisvereisten zijn als volgt.

(1) Kleurverschil: ΔE≤5, ΔH≤1.5 voor het vlekkleurdeel; ΔE≤5, ΔH≤2.5 voor het lichtgekleurde deel van het hangnet.

(2) Kleurregistratieafwijking: De kleurregistratieafwijking van het hoofdpatroon van het biaxiaal gestrekte film moet ≤0.20mm zijn, en de kleurregistratieafwijking van het nevenpatroon is ≤0.35mm; de kleurregistratieafwijking van het hoofdpatroon van het niet-biaxiaal gestrekte film is ≤0.30mm, en de kleurregistratieafwijking van het nevenpatroon ≤0.60mm.

(3) Inktvastheid: Normaal gesproken wordt er een doorzichtig plakband met een breedte van 24mm en een lengte van 250px op het drukoppervlak geplakt, waarbij het plakband wordt losgerukt en naar de inktafdruk op het drukoppervlak wordt gekeken om te beoordelen.

Daarnaast kan tijdens de drukproductie ook gebruik worden gemaakt van stroboscooplampen (synchronelampen) om te observeren of er abnormale toestanden zoals meslijnen, vlekken, ontbrekende punten en kleurregistratie zijn opgetreden.

De dijk van duizend mijl is ingestort door een mierenhol. Tijdens het gravure-drukproces worden deze kleine details vaak genegeerd, wat grote kwaliteitsproblemen kan veroorzaken. Daarom moet bijzondere aandacht worden besteed aan deze subteltjes in de productie van gravuredrukken om hoge kwaliteit te waarborgen. D.