Gravure ပုံနှိပ်နည်းပညာ- ကောင်းမွန်သောထုတ်ကုန်များကိုပုံနှိပ်ရန်၊ ခုနစ်မှတ်ထိန်းချုပ်ရန်သာလိုအပ်သည်။

        Gravure ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းကို ထိန်းချုပ်ခြင်းသည် အတော်လေးရှုပ်ထွေးသည်၊ အချို့သောအသေးစိတ်အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို ကောင်းစွာမကိုင်တွယ်ပါက၊ ၎င်းသည် ပုံနှိပ်အရည်အသွေးအပေါ် ဆိုးရွားစွာသက်ရောက်မှုရှိနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ လိုက်လျောညီထွေရှိသောထုပ်ပိုးမှုပုံနှိပ်ခြင်းတွင် gravure ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ကောင်းမွန်စွာအသုံးပြုရန်နှင့် အရည်အသွေးမြင့်ပုံနှိပ်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုများရရှိစေရန်၊ gravure ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ရှိ အချို့သောအသေးစိတ်အချက်အလက်များကို လျစ်လျူမရှုနိုင်ပါ။ ဤတွင်၊ လိုက်လျောညီထွေရှိသော ထုပ်ပိုးမှုအတွက် ဂရက်ဗီးပုံနှိပ်ခြင်းတွင် ဂရုပြုထိုက်သော အသေးစိတ်အချက်အချို့ကို အင်တာနက်အသုံးပြုသူများနှင့် ဆွေးနွေးပါ။

1. ပုံနှိပ်အရောင်အစီအစဥ်စီစဉ်ခြင်း။

        လိုက်လျောညီထွေရှိသော ထုပ်ပိုးမှု gravure ပုံနှိပ်ခြင်းတွင်၊ ရောင်စုံပုံနှိပ်ခြင်းအစီအစဉ်သည် အလွန်အရေးကြီးပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် အောက်ပါစည်းမျဉ်းများကို လိုက်နာပါသည်။

(၁) အတွင်းပုံနှိပ်မင်၏ ပုံနှိပ်အရောင်အစီအစဥ်ကို အမှောင်မှအလင်း၊ ယေဘုယျအားဖြင့် အနက်ရောင်၊ စိမ်းပြာရောင်၊ ခရမ်းရောင်၊ အဝါရောင်နှင့် အဖြူစသည့် စည်းကမ်းချက်နှင့်အညီ စီစဥ်ထားသည်။

(၂) မျက်နှာပြင်ပုံနှိပ်မင်၏ အရောင်အစီအစဥ်ကို အလင်းမှအမှောင်၊ ယေဘုယျအားဖြင့် အဖြူရောင်၊ အဝါရောင်၊ ခရမ်းရောင်၊ စိမ်းပြာရောင်နှင့် အနက်ရောင်များနှင့်အညီ စီစဥ်ထားသည်။

(၃) အစက်အပြောက်အရောင်မင်များကို ယေဘူယျအားဖြင့် အဖြူရောင်မှင်များမတိုင်မီနှင့် အဝါရောင်မှင်များအပြီးတွင် စီစဉ်ပေးထားပြီး အနက်ရောင် သို့မဟုတ် ပင်မအရောင်မှင်သုံးရောင်ကိုလည်း စီစဉ်နိုင်သော်လည်း ယေဘုယျအားဖြင့် စိမ်းပြာရောင်၊ ပန်းခရမ်းရောင်နှင့် အဝါရောင်မှင်များကြားတွင် မရှိပါ။ ယေဘူယျအားဖြင့် ပုံနှိပ်စက်တစ်ခုတွင် ရောင်စုံမှင် ၃ ခုထက် မပိုသင့်ပါ။

        တင်းကျပ်သော ပုံနှိပ်ခြင်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များရှိသည့် ပုံစံများအတွက်၊ စိမ်းပြာရောင်၊ ပန်းခရမ်းရောင် နှင့် အဝါရောင် သုံးကွက်ကြားရှိ အစက်အပြောက်အရောင်များကို ထည့်ရန် မသင့်လျော်ကြောင်း သတိပြုသင့်သည်။ စီးရီးဗားရှင်းများအတွက်၊ တစ်ခါတစ်ရံတွင် ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မှင်တိုင်ကီကို အစားထိုးခြင်းမရှိကြောင်း သေချာစေရန်၊ ပုံနှိပ်ခြင်းအရောင်အစီအစဥ်သည် တစ်သမတ်တည်းဖြစ်ရန် လိုအပ်သည်။ ထို့အပြင်၊ မျက်နှာပြင်ပုံနှိပ်မှင်သည် အတွင်းပုံနှိပ်မင်ထက် ပို၍ ကွက်ကွက်ကွင်းကွင်းရှိသောကြောင့်၊ မျက်နှာပြင်ပုံနှိပ်စက်မှင်ကို အထောက်အထားပြသည့်အခါတွင် ထုံးစံအတိုင်း အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ပုံနှိပ်မှင်များကဲ့သို့သော အထူးမှင်များကို အသုံးပြုသည့်အခါ၊ မျက်နှာပြင်ပုံနှိပ်မှင်များ၏ ပုံနှိပ်မှင်များ၏ ပုံနှိပ်အရောင်အစီအစဥ်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ချိန်ညှိခြင်းနှင့် ချိန်ညှိခြင်းတို့ကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။

2. ကပ်လျက်အရောင်များကို ချိန်ညှိခြင်း။

        မြေထုထည်ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ မမှန်ကန်သော ပုံနှိပ်ခြင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ကပ်လျက် မတူညီသောအရောင်များကြား ကွာဟချက်ကို ဖြည့်ဆည်းနိုင်ရန်၊ ထောင်ချောက် သို့မဟုတ် ထောင်ချောက်ဟုလည်း ခေါ်သော ပုံနှိပ်ထားသော အပိုင်းကို တိုကျုံ့ရန် လိုအပ်ပါသည်။

        အရောင်နှစ်ရောင်၏ မှင်များကို ချိတ်ဆက်ခြင်း၊ ထပ်နေခြင်း၊ သို့မဟုတ် တန်းဂျင့်ကို ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းတို့ကို ယေဘုယျအားဖြင့် လိုအပ်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံ အပြန်အလှန်ချဲ့ထွင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အထူးကိစ္စများတွင်၊ နောက်ပြန်ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ရန် လိုအပ်ပြီး ကပ်လျက်အရောင်နှစ်ခုကြားတွင်ပင် လိုအပ်ပါသည်။ ပုံနှိပ်စက်ကို ပိုမိုလှပစေရန် ကွာဟချက်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် ပုံနှိပ်ခြင်းအမှားကို ပြင်ဆင်ပါ။ ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းလုပ်ဆောင်ခြင်းတွင် လိုက်နာရမည့် ယေဘူယျနိယာမမှာ- အောက်ခြေကို ချဲ့သော်လည်း ထိပ်ကို မချဲ့ဘဲ၊ တိမ်သော်လည်း နက်မသွားဘဲ ချဲ့ထွင်ရန်၊ ပြန့်ကားသော ကွန်ရက်ကို ချဲ့ထွင်သော်လည်း ခိုင်မာသော အကွက်မဟုတ်ပါ။

        ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်း ပမာဏသည် ပုံနှိပ်ပစ္စည်း၏ ဝိသေသလက္ခဏာများ၊ ပုံနှိပ်စက်၏ ပုံနှိပ်ခြင်း တိကျမှုနှင့် ပုံနှိပ်ခြင်းနည်းလမ်းတို့အပေါ် မူတည်ပါသည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ အော့ဖ်ဆက်ပုံနှိပ်ခြင်း၏ ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းတို့သည် သေးငယ်သွားကာ gravure ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် flexo ပုံနှိပ်ခြင်း၏ ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းတို့သည် ပိုကြီးသည်၊ ယေဘုယျအားဖြင့် 0.2 ~ 0.3mm (ပုံနှိပ်တိကျမှုကဲ့သို့သော သီးခြားလိုအပ်ချက်များပေါ် မူတည်၍) နှင့် အလားတူသော ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းတို့၊ အရောင်များသည် အများအားဖြင့် 0.3 မီလီမီတာ၊ ဆန့်ကျင်ဘက်အရောင်၏ ချဲ့ထွင်မှုနှင့် ကျုံ့မှုသည် အများအားဖြင့် 0.2 မီလီမီတာဖြစ်ပြီး ချဲ့ထွင်ပြီးနောက် ပုံနှိပ်ထားသောပုံစံသည် ပုံပျက်မသွားစေရန်လည်း လိုအပ်ပါသည်။

3. Surface Tension ကို ဆုံးဖြတ်ခြင်း။

        အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်ရေးတွင်၊ ပုံနှိပ်ဖလင်၏ မျက်နှာပြင်သည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော မျက်နှာပြင်တင်းမာမှုရှိကြောင်း သေချာစေရန် Corona ဆက်ဆံရမည်။ ပုံနှိပ်ဖလင်၏ မျက်နှာပြင်တင်းအား တိုင်းတာသည့်နည်းလမ်းမှာ ယေဘူယျအားဖြင့် အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်- တိုင်းတာမည့် ဖလင်၏ မျက်နှာပြင်တင်းအားနှင့် သက်ဆိုင်သော dyne solution ကို ဆွတ်ရန် ဂွမ်းစကို အသုံးပြုကာ အရှည် ၁၀ မီလီမီတာခန့်ရှိသော အရည်ပြားကို လိမ်းပါ။ ရုပ်ရှင်၏မျက်နှာပြင်။ 10 စက္ကန့်အတွင်း အရည်ဖလင်ဖလင်၏ မျက်နှာပြင်သည် ကျုံ့မသွားဘဲ သို့မဟုတ် ကျုံ့သွားပါက၊ ဖလင်၏ မျက်နှာပြင်တင်းအား အရည်အချင်းပြည့်မီသည်ဟု ယူဆနိုင်သည်။ အရည်ဖလင်သည် လုံးဝကွဲသွားသည် သို့မဟုတ် 5mm ထက်နည်းသော အလျားတစ်ခုသို့ ကျုံ့သွားပါက၊ ဖလင်သည် တည်ငြိမ်သည်ဟု ယူဆနိုင်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်တင်းမာမှု မအောင်မြင်ပါ။

4. မဆုတ်မနစ်သော ဦးတည်ရာကို ဆုံးဖြတ်ခြင်း။

        ပေါင်းစည်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းလိပ်များကို တူညီသောသတ်မှတ်ထုတ်လုပ်သူမှ ပေးဆောင်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ၊ အထူးပစ္စည်းများ၏ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းလိပ်များအတွက် အထူးလိုအပ်ချက်များ ရှိမရှိနှင့် အထူးရုပ်ရှင်များ၏ အကွေ့အကောက်များ ရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် ဂရုပြုသင့်သည် (ဥပမာ ယင်၊ and yang films) မှန်ပါတယ်။

        လိပ်၏ဦးတည်ချက်ကို ဆုံးဖြတ်ခြင်း၏နိယာမမှာ- စာသား၏ပထမလေဖြတ်ခြင်း သို့မဟုတ် စကားလုံး၏ပထမစာလုံးသည် ပထမ၊ စာသား၏နောက်ဆုံးလေဖြတ်ခြင်း သို့မဟုတ် စကားလုံး၏နောက်ဆုံးစာလုံးသည် နောက်ဆုံးဖြစ်သည်။ ပုံစံ၏ထိပ် သို့မဟုတ် ဘယ်ဘက်သည် ပထမဆုံးဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် ဦးခေါင်းထွက်ဖြစ်ပြီး ပုံစံ၏အောက်ခြေ သို့မဟုတ် ညာဘက်ရှိပုံသည် နောက်ဆုံးဖြစ်သည်။

5. မှင်နှင့်ကော် viscosity ကိုဆုံးဖြတ်ခြင်း။

        ကောင်းမွန်သောပုံနှိပ်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကိုရရှိရန်၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မှင်နှင့် ကော်၏ viscosity ကို တိုင်းတာရန်လည်း ဂရုပြုသင့်သည်။ တိုင်းတာသည့်နည်းလမ်းမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်- စမ်းသပ်ရန် Zahn ခွက်ကို မှင် သို့မဟုတ် ကော်ဖြည့်ပြီးနောက်၊ ခွက်အောက်ခြေရှိ အပေါက်ငယ်မှ မှင် သို့မဟုတ် ကော်များ စီးထွက်မည့်အချိန်ကို တိုင်းတာရန် ချိန်ကိုက်နာရီကို အသုံးပြုပါ။ မင်နှင့်ကော်၏ viscosity ကိုတိုင်းတာရန်။

        ထို့အပြင်၊ တိုင်းတာမှုဒေတာ၏တိကျမှုကိုသေချာစေရန်ရွေးချယ်ထားသောမင်၏အတိုင်းအတာ၊ အသုံးချမှုအတိုင်းအတာနှင့် အတိုင်းအတာ နှင့် တိုင်းတာမှုအချက်အလက်များကို တိကျသေချာစေရန်အတွက် ထုတ်လုပ်သူနှင့် နားလည်သိရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။

6. ထိန်းချုပ်ဆိုင်းဘုတ်များထုတ်လုပ်မှု

        ပုံနှိပ်ဖလင်ကို တိကျသေချာစေရန်နှင့် နောက်ဆက်တွဲ အိတ်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ဖြတ်ခြင်းလုပ်ငန်း၏ ချောမွေ့တိုးတက်မှုကို လွယ်ကူချောမွေ့စေရန်အတွက်၊ ပုံနှိပ်စက်ပေါ်တွင် အနေအထားထိန်းချုပ်မှုနှင့် စီရင်ဆုံးဖြတ်ခြင်းအတွက် အမှတ်အသားအချို့ ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိန်းချုပ်ရေး ဆိုင်းဘုတ်များ ပြုလုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အောက်ပါကိစ္စရပ်များကို ဂရုပြုသင့်သည်။

(၁) လက်ဝါးကပ်တိုင်မှတ်ပုံတင်အမှတ်အသားများ ထုတ်လုပ်ခြင်း- မှတ်ပုံတင်အမှတ်အသားများကို ဘားအမှတ်အသားများဖြင့် ယေဘူယျအားဖြင့် အသုံးပြုကြပြီး နံပါတ်များသည် အရောင်တစ်ခုစီ၏ ပုံနှိပ်ပြားများတွင် ပြုလုပ်ထားသည့် ပုံနှိပ်အရောင်အစီအစဥ်ကို ညွှန်ပြပါသည်။

(၂) အမှတ်အသားလိုင်းများ ထုတ်လုပ်ခြင်း- အမှတ်အသားပြုလုပ်ခြင်း- အမှတ်အသား လိုင်းများသည် ခြေရာခံခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းတွင် ပါဝင်သည့် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အမှောင်ဆုံးအရောင်ကို အသုံးပြုသည်၊ အကျယ်သည် 2 မီလီမီတာနှင့် 2 မီလီမီတာအောက်ဖြစ်ပြီး အရှည်မှာ ယေဘုယျအားဖြင့် 10 မီလီမီတာထက် ပိုကြီးသည်။

(၃) ထောက်လှမ်းခြင်းလိုင်းထုတ်လုပ်ခြင်း- ထောက်လှမ်းခြင်းလိုင်းကို ဖလင်ဖြတ်ခြင်းနှင့် အိတ်ပြုလုပ်ရာတွင် ဘေးတိုက်မှသွေဖည်မသွားကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် အဓိကအားဖြင့် အသုံးပြုထားပြီး အရောင်သည် ယေဘုယျအားဖြင့် မှောင်နေပါသည်။

7. ပုံနှိပ်အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု၏ အဓိကအချက်များ

        ပုံနှိပ်အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု၏ အဓိကအချက်များတွင် အရောင်ကွဲပြားမှု၊ အရောင်မှတ်ပုံတင်မှုသွေဖည်မှု၊ မှင်ကြာရှည်ခံမှု၊ ချို့ယွင်းချက်သိရှိနိုင်မှု အစရှိသည်တို့ ပါဝင်ပါသည်။ အခြေခံလိုအပ်ချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

(1) အရောင်ခြားနားချက်- အစက်အပြောက်အရောင်အပိုင်းအတွက် ΔE≤5၊ ΔH≤1.5၊ မိုးပျံပိုက်၏အလင်းရောင်အပိုင်းအတွက် ΔE≤5၊ ΔH≤2.5။

(2) အရောင်မှတ်ပုံတင်ခြင်းသွေဖည်ခြင်း- biaxially stretched film ၏ပင်မပုံစံ၏အရောင်မှတ်ပုံတင်ခြင်းသွေဖည်မှုသည် ≤0.20mm ဖြစ်ရန်လိုအပ်ပြီး ဒုတိယပုံစံ၏အရောင်မှတ်ပုံတင်ခြင်းသွေဖည်မှုသည် ≤0.35mm; biaxially မဆန့်သောရုပ်ရှင်၏ပင်မပုံစံ၏အရောင်မှတ်ပုံတင်သွေဖည်မှုသည် ≤0.30mm နှင့် ဒုတိယပုံစံ၏အရောင်မှတ်ပုံတင်သွေဖည်မှုသည် ≤0.60mm ဖြစ်သည်။

(၃) မှင်ကြာရှည်ခံခြင်း- အများအားဖြင့်၊ အကျယ် 3 မီလီမီတာနှင့် အရှည် 24px ရှိသော အကြည်တိပ်ကို ပုံနှိပ်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ကူးထည့်လိုက်ရာ၊ တိပ်သည် စုတ်ပြဲသွားကာ ပုံနှိပ်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ကျန်ရစ်ခဲ့သော မှင်ပုံနှိပ်ခြင်းကို အကဲဖြတ်နိုင်သည်။

        ထို့အပြင်၊ ပုံနှိပ်ထုတ်လုပ်ရေးတွင်၊ ဓားလိုင်းများ၊ အစွန်းအထင်းများ၊ ပျောက်ဆုံးနေသောအချက်များနှင့် အရောင်မှတ်ပုံတင်ခြင်းကဲ့သို့သော ပုံမှန်မဟုတ်သောအခြေအနေများရှိမရှိ စောင့်ကြည့်ရန် strobe lights (synchronous lights) ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

        မိုင်ထောင်ချီသော တာတမံသည် ပုရွက်ဆိတ်အသိုက်တွင် ပြိုကျသွားသည်။ Gravure Printing လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဤအသေးစိတ်အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို မကြာခဏ လျစ်လျူရှုပြီး ကြီးကြီးမားမား အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ဖြစ်စေသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးမြင့် ပုံနှိပ်ခြင်းသေချာစေရန် ဤသိမ်ငယ်မှုများကို အထူးဂရုပြုရမည်ဖြစ်သည်။ ဃ။