인쇄 기술: 좋은 제품을 인쇄하려면 일곱 가지 포인트만 제어하면 됩니다

인쇄 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있으므로 유압 인쇄 공정의 몇 가지 작은 세부 사항이 적절히 처리되지 않아도 유압 인쇄 공정 제어는 비교적 복잡합니다. 따라서 유연한 포장 인쇄에서 유압 인쇄 공정을 효과적으로 사용하고 고품질의 인쇄 효과를 얻으려면 유압 인쇄 공정의 일부 세부 사항을 간과할 수 없습니다. 여기에서는 온라인 사용자들과 유연한 포장 용 유압 인쇄에서 주의해야 할 몇 가지 세부 사항을 어떻게 처리할 것인지 논의하겠습니다.

1. 인쇄 색상 순서 배열

유연한 포장 용 유압 인쇄에서 인쇄 색상 순서 배열은 매우 중요하며 일반적으로 다음 규칙을 따릅니다.

(1) 내부 인쇄 잉크의 인쇄 색상 순서는 어두운 색에서 밝은 색으로 배열되며 일반적으로 검정색, 시안, 마젠타, 노랑, 흰색입니다.

(2) 표면 인쇄 잉크의 인쇄 색상 순서는 보통 밝은 색에서 어두운 색으로, 일반적으로 흰색, 노란색, 홍색, 청색, 검정색 순으로 배열됩니다.

(3) 전용색 잉크는 일반적으로 흰색 잉크 전과 노란색 잉크 후에 배열되며, 검정색이나 세 가지 기본 색 잉크 이후에도 배치될 수 있지만, 일반적으로 청색, 홍색, 노란색 잉크 사이에는 배치되지 않습니다. 일반적으로 하나의 인쇄 작업에서는 3개 이상의 전용색 잉크를 사용하지 않아야 합니다.

엄격한 중첩 인쇄 요구 사항이 있는 패턴의 경우 시안, 마젠타, 황색의 세 가지 메시 색상 사이에 스폿 컬러를 추가하는 것은 적절하지 않습니다. 연속 버전의 경우 종종 인쇄 과정 중 잉크 탱크가 교체되지 않도록 하기 위해 인쇄 색상 순서가 일치해야 합니다. 또한 표면 인쇄 잉크는 내부 인쇄 잉크보다 더 선명하기 때문에 검증 시 표면 인쇄 잉크를 사용하는 것이 관례입니다. 특수 잉크(예: 인쇄 잉크)를 사용할 때도 표면 인쇄 잉크의 인쇄 색상 순서를 합리적으로 배열하고 조정해야 합니다.

2. 인접 색상의 스케일링

인쇄 작업에서 인접한 다른 색상 간의 정확하지 않은 중첩으로 인해 발생하는 간극을 보완하기 위해 일반적으로 인쇄 부분을 축소해야 하며, 이를 트래핑 또는 체결이라고 합니다.

두 가지 색상의 잉크가 연결되거나, 겹치거나, 접촉할 때 일반적으로 확장과 수축이 필요하며, 때로는 상호 확장이 필요합니다. 특수한 경우에 반대 방향의 확장과 수축이 요구될 수 있으며, 심지어 두 인접한 색상 사이에서도 마찬가지입니다. 인쇄물의 오버프린트 오류를 보완하기 위해 간격을 늘려 더 아름답게 만듭니다. 확장과 수축 처리에서 따라야 할 일반적인 원칙은 다음과 같습니다: 아래쪽은 확장하고 위쪽은 확장하지 않으며, 얕은 부분은 확장하고 깊은 부분은 확장하지 않으며, 평면 네트워크는 확장하고 고체 필드는 확장하지 않습니다.

팽창과 수축의 정도는 인쇄 재료의 특성, 인쇄기의 중첩 정확도 및 인쇄 방식에 따라 달라집니다. 일반적으로 오프셋 인쇄의 팽창과 수축은 작으며, 그라비어 인쇄와 플렉소 인쇄의 팽창과 수축은 더 큽니다. 보통 0.2 ~ 0.3mm (인쇄 정확도 등 특정 요구 사항에 따라 다름)이며, 유사한 색상의 팽창과 수축은 일반적으로 0.3mm이고, 반대 색상의 팽창과 수축은 일반적으로 0.2mm입니다. 또한 팽창 후 인쇄된 패턴이 변형되지 않아야 합니다.

3. 표면 장력 결정

실제 생산에서 인쇄 필름의 표면은 적절한 표면 장력을 확보하기 위해 코로나 처리를 받아야 합니다. 인쇄 필름의 표면 장력을 측정하는 일반적인 방법은 다음과 같습니다: 면봉을 사용하여 측정하려는 필름의 표면 장력에 해당하는 다이네 용액을 묻히고, 필름 표면에 약 10mm 길이의 액체 막을 형성합니다. 만약 5초 내에 액체 막이 수축하지 않거나 수축 정도가 작다면, 필름의 표면 장력은 합격으로 간주됩니다; 만약 액체 막이 완전히 깨지거나 8mm 이하의 길이로 수축된 줄무늬로 변한다면, 필름의 표면 장력은 불합격으로 간주됩니다.

4. 풀림 방향 결정

혼합 과정에서 복합 소재 롤이 지정된 동일 제조업체로부터 제공되었는지, 특수 소재의 복합 소재 롤에 특별 요구 사항이 있는지, 특수 필름(예: 음양 필름)의 감는 방향이 올바른지 확인해야 합니다.

롤 방향을 결정하는 원칙은 다음과 같습니다: 문자의 첫 번째 획 또는 단어의 첫 글자가 처음이고, 문자의 마지막 획 또는 단어의 마지막 글자가 마지막입니다; 패턴의 상단이나 왼쪽이 먼저 나가는 것이 머리이며, 패턴의 하단이나 오른쪽이 마지막으로 나갑니다.

5. 잉크 및 접착제 점도 측정

좋은 인쇄 효과를 얻기 위해 생산 과정 중 잉크와 접착제의 점도를 측정하는 것에도 주의를 기울여야 한다. 측정 방법은 다음과 같다: Zahn 컵에 테스트할 잉크나 접착제를 채운 후, 초침을 사용하여 잉크나 접착제가 컵 하단의 작은 구멍을 통해 흘러나가는 시간을 측정하여 그로써 잉크와 접착제의 점도를 측정한다.

또한 선택된 잉크의 제조업체, 적용 범위 및 용매 비율을 이해하고 익히는 것이 필요하며, 이는 측정 데이터의 정확성을 보장하기 위함이다.

6. 제어 표지 생산

인쇄 필름의 정확한 겹치기 인쇄를 보장하고 후속 포대 제작 및 슬릿 작업이 원활하게 진행될 수 있도록 인쇄 판에 위치 제어 및 판단을 위한 일부 표시를 만들어야 한다. 제어 표지를 만드는 과정에서 다음 사항들에 유의해야 한다.

(1) 십자 등록 표시 생성: 십자 등록 표시는 일반적으로 바 표시와 함께 사용되며, 숫자는 인쇄 색상 순서를 나타내며 각 색상의 인쇄 판에 만들어집니다.

(2) 마크 선(포인트 마크) 생성: 마크 선은 분리 작업에서 가방 제작 시 추적과 절단에 역할을 할 수 있습니다. 일반적으로 가장 어두운 색상을 사용하며, 너비는 2mm보다 크고 10mm보다 작으며, 길이는 일반적으로 5mm보다 큽니다.

(3) 검출선 생성: 검출선은 주로 필름이 분리 및 가방 제작 중에 횡방향으로 이탈하지 않도록 하기 위해 사용되며, 색상은 일반적으로 어둡습니다.

7. 인쇄 품질 관리의 핵심 포인트

인쇄 품질 관리의 주요 포인트에는 색차, 컬러 등록 편차, 잉크 내구성, 결함 탐지 등이 포함됩니다. 기본 요구사항은 다음과 같습니다.

(1) 색상 차이: 스폿 컬러 부분은 ΔE≤5, ΔH≤1.5; 행넷의 연한 색상 부분은 ΔE≤5, ΔH≤2.5.

(2) 인쇄 정확도 편차: 이축 스트레치 필름의 주요 패턴 색상 등록 편차는 ≤0.20mm를 요구하며, 보조 패턴의 색상 등록 편차는 ≤0.35mm; 비이축 스트레치 필름의 주요 패턴 색상 등록 편차는 ≤0.30mm이고, 보조 패턴의 색상 등록 편차는 ≤0.60mm.

(3) 잉크 내구성: 일반적으로 너비 24mm, 길이 250px의 투명 테이프를 인쇄 표면에 붙인 후, 테이프를 찢어내고 인쇄 표면에 남아있는 잉크 자국을 관찰하여 판단한다.

또한, 인쇄 생산 과정에서는 스토브 라이트(동기화된 빛)를 사용하여 나이프 선, 얼룩, 점 누락, 색상 등록과 같은 비정상적인 상태가 발생했는지 관찰할 수도 있다.

천 리 제방도 개미 굴에서 무너졌다. 그라비어 인쇄 과정에서 이러한 작은 세부 사항들이 종종 간과되어 큰 품질 문제를 일으킨다. 따라서 그라비어 인쇄 생산 과정에서 이러한 섬세한 부분에 특별한 주의를 기울여야 고品質 인쇄를 보장할 수 있다. D.