그라비아 인쇄 기술: 좋은 제품을 인쇄하려면 7개 지점만 제어하면 됩니다. 대한민국

        그라비아 인쇄 공정 제어는 상대적으로 복잡합니다. 일부 작은 공정 세부 사항이 제대로 처리되지 않더라도 인쇄 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 연포장 인쇄에서 그라비아 인쇄 공정을 잘 활용하고 고품질 인쇄 효과를 얻으려면 그라비아 인쇄 공정의 일부 세부 사항을 무시할 수 없습니다. 여기에서는 연포장을 위한 그라비아 인쇄에서 주의를 기울여야 할 몇 가지 세부 사항을 처리하는 방법을 네티즌과 논의합니다.

1. 인쇄 색상 순서 배열

        유연 포장 그라비아 인쇄에서는 인쇄 색상 순서 배열이 매우 중요하며 일반적으로 다음 규칙을 따릅니다.

(1) 내부 인쇄 잉크의 인쇄 색상 순서는 어두운 것부터 밝은 것까지 규칙에 따라 배열되며 일반적으로 검정색, 청록색, 자홍색, 노란색 및 흰색입니다.

(2) 표면 인쇄 잉크의 인쇄 색상 순서는 밝은 것부터 어두운 것, 일반적으로 흰색, 노란색, 자홍색, 청록색, 검정색의 규칙에 따라 배열됩니다.

(3) 별색 잉크는 일반적으로 흰색 잉크 앞과 노란색 잉크 뒤에 배열되며 검정색 또는 삼원색 잉크 뒤에 배열될 수도 있지만 일반적으로 청록색, 자홍색 및 노란색 잉크 사이에는 배열되지 않습니다. 일반적으로 한 번의 인쇄 작업에는 별색 잉크가 3개 이하로 사용되어야 합니다.

        엄격한 중복 인쇄 요구 사항이 있는 패턴의 경우 청록색, 자홍색 및 노란색의 세 가지 메쉬 색상 사이에 별색을 추가하는 것은 적절하지 않습니다. 시리즈 버전의 경우 인쇄 과정 중에 잉크 탱크를 교체하지 않으려면 인쇄 색상 순서가 일관되어야 합니다. 또한 표면 인쇄 잉크는 내부 인쇄 잉크보다 선명하기 때문에 교정 시 표면 인쇄 잉크를 사용하는 것이 일반적입니다. 인쇄 잉크와 같은 특수 잉크를 사용할 경우 표면 인쇄 잉크의 인쇄 색상 순서를 합리적으로 배열하고 조정하는 것도 주의해야 합니다.

2. 인접 색상의 크기 조정

        그라비어 생산에서는 부정확한 겹침 인쇄로 인해 인접한 서로 다른 색상 사이의 간격을 보충하기 위해 일반적으로 인쇄된 부분을 축소해야 합니다(트랩핑 또는 트래핑이라고도 함).

        두 가지 색의 잉크가 연결되거나 겹쳐지거나 접하는 경우 일반적으로 팽창과 수축이 필요하며 때로는 상호 팽창이 필요합니다. 특별한 경우에는 역확장과 축소가 필요하며, 인접한 두 색상 사이에서도 마찬가지입니다. 겹침 오류를 보완하여 인쇄물을 더욱 아름답게 만듭니다. 확장 및 수축 처리에서 따라야 할 일반 원칙은 하단은 확장하지만 상단은 확장하지 않고, 얕은 부분은 확장하지만 깊게는 확장하지 않고, 평평한 네트워크를 확장하지만 솔리드 필드는 확장하지 않는 것입니다.

        팽창 및 수축 정도는 인쇄 재료의 특성, 인쇄 기계의 중복 인쇄 정확도 및 인쇄 방법에 따라 다릅니다. 일반적으로 오프셋 인쇄의 팽창 및 수축은 더 작고 그라비아 인쇄 및 플렉소 인쇄의 팽창 및 수축은 일반적으로 0.2 ~ 0.3mm (인쇄 정확도와 같은 특정 요구 사항에 따라 다름)이며 유사한 팽창 및 수축은 더 큽니다. 색상은 일반적으로 0.3mm, 반대 색상의 확장 및 수축은 일반적으로 0.2mm이며 확장 후 인쇄된 패턴도 변형되어서는 안 됩니다.

3. 표면 장력의 결정

        실제 생산에서는 인쇄된 필름의 표면을 코로나 처리하여 적절한 표면 장력을 유지해야 합니다. 인쇄된 필름의 표면장력을 측정하는 방법은 일반적으로 면봉을 사용하여 측정할 필름의 표면장력에 해당하는 다인 용액을 담근 후 길이 약 10mm 정도의 액상 필름을 표면에 도포하는 방법이 일반적이다. 필름의 표면. 5초 이내에 액상 필름 필름의 표면이 수축하지 않거나 수축률이 작으면 필름의 표면 장력이 적격하다고 간주할 수 있습니다. 액상 필름이 완전히 부서지거나 길이가 8mm 미만의 스트립으로 수축되면 필름은 안정적인 것으로 간주될 수 있습니다. 표면 장력이 실패했습니다.

4. 풀림 방향 결정

        컴파운딩 과정에서 사용되는 복합재료 롤이 동일한 지정 제조업체에서 제공되는지, 특수 재료의 복합재료 롤에 대한 특별한 요구 사항이 있는지, 특수 필름의 권취 방향(예: 음과 같은)이 있는지 주의 깊게 확인해야 합니다. and Yang Films)이 맞습니다.

        롤의 방향을 결정하는 원리는 다음과 같습니다. 텍스트의 첫 번째 획 또는 단어의 첫 글자가 첫 번째이고, 텍스트의 마지막 획 또는 단어의 마지막 글자가 마지막입니다. 패턴의 위쪽 또는 왼쪽이 첫 번째 아웃입니다. 헤드 아웃이고, 패턴의 아래쪽 또는 오른쪽이 마지막 아웃입니다.

5. 잉크 및 접착제 점도 측정

        좋은 인쇄 효과를 얻으려면 생산 과정에서 잉크와 접착제의 점도 측정에도 주의를 기울여야 합니다. 측정 방법은 다음과 같습니다. 테스트할 잉크 또는 접착제를 Zahn 컵에 채운 후 스톱워치를 사용하여 컵 바닥에 있는 작은 구멍에서 잉크 또는 접착제가 흘러나오는 시간을 측정합니다. 잉크와 접착제의 점도를 측정합니다.

        또한 측정 데이터의 정확성을 보장하려면 선택한 잉크의 제조업체, 적용 범위 및 용매 비율을 이해하고 숙지해야 합니다.

6. 제어표지판 제작

        인쇄 필름의 정확한 겹침 인쇄를 보장하고 후속 백 제작 및 슬리팅 작업의 원활한 진행을 촉진하기 위해 일반적으로 인쇄판의 위치 제어 및 판단을 위한 일부 표시를 만드는 것이 필요합니다. 제어 표시를 만드는 과정에서 다음 사항에 주의해야 합니다.

(1) 교차 등록 표시의 제작 : 교차 등록 표시는 일반적으로 막대 표시와 함께 사용되며 숫자는 인쇄 색상 순서를 나타내며 각 색상의 인쇄판에 만들어집니다.

(2) 마크 라인(스팟 마크) 생성: 마크 라인은 슬리팅 백 제작 시 추적 및 절단 역할을 할 수 있습니다. 일반적으로 가장 어두운 색상을 사용하며, 폭은 2mm 이상 10mm 미만, 길이는 5mm 이상인 것이 일반적이다.

(3) 감지 라인 생산 : 감지 라인은 주로 슬리팅 및 백 제조 중에 필름이 측면으로 벗어나지 않도록 하기 위해 사용되며 색상은 일반적으로 어둡습니다.

7. 인쇄 품질 관리의 요점

        인쇄 품질 관리의 주요 사항에는 주로 색상 차이, 색상 등록 편차, 잉크 견뢰도, 결함 감지 등이 포함됩니다. 기본 요구 사항은 다음과 같습니다.

(1) 색상 차이: 별색 부분의 경우 ΔE≤5, ΔH≤1.5; 매달린 그물의 밝은 색 부분은 ΔE≤5, ΔH≤2.5입니다.

(2) 색 정합 편차: 이축 연신 필름의 주 패턴의 색 정합 편차는 0.20mm 이하, 보조 패턴의 색 정합 편차는 0.35mm 이하이어야 합니다. 비이축 연신 필름의 주 패턴의 색상 정합 편차는 0.30mm 이하이고, 보조 패턴의 색상 정합 편차는 0.60mm 이하입니다.

(3) 잉크 견뢰도 : 보통 폭 24mm, 길이 250px의 투명 테이프를 인쇄면에 붙인 후 테이프를 떼어내고 인쇄면에 남은 잉크 자국을 관찰하여 판단합니다.

        또한, 인쇄 제작 시 스트로보 라이트(동기광)를 사용하여 칼선, 얼룩, 누락된 점, 색상 등록 등의 이상 현상이 발생했는지 관찰할 수도 있습니다.

        수천 마일의 제방이 개미집에 무너졌습니다. 그라비아 인쇄 과정에서 이러한 작은 세부 사항은 종종 무시되어 심각한 품질 문제를 유발합니다. 따라서 고품질 인쇄를 보장하려면 그라비어 인쇄 생산 시 이러한 미묘한 부분에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 디.