グラビア印刷技術：7つのポイントを制御するだけで良い製品を印刷できます 日本

        グラビア印刷の工程管理は比較的複雑で、いくつかの小さな工程の詳細が適切に処理されないだけでも、印刷品質に重大な影響を与える可能性があります。したがって、軟包装印刷でグラビア印刷工程を有効に活用し、高品質の印刷効果を得るためには、グラビア印刷工程のいくつかの詳細を無視することはできません。ここでは、軟包装のグラビア印刷で注意すべきいくつかの詳細をどのように処理するかについて、ネットユーザーと議論します。

1. 印刷色順の配置

        軟包装グラビア印刷では、印刷色順の配置が非常に重要であり、一般的に以下の規則に従います。

（１）内側の印刷インクの印刷色の順序は、暗い色から明るい色への規則に従って配置され、一般的には黒、シアン、マゼンタ、イエロー、白の順である。

（２）表面印刷インキの印刷色の順序は、明るい色から暗い色へと、一般的には白、黄色、マゼンタ、シアン、黒の順で並べられる。

（３）特色インクは、通常、白インクの前、黄インクの後に配置され、黒または三原色インクの後にも配置できますが、通常、シアン、マゼンタ、黄インクの間には配置されません。通常、3回の印刷ジョブに含まれる特色インクは3つまでです。

        厳格なオーバープリント要件を持つパターンの場合、シアン、マゼンタ、イエローの3つのメッシュカラーの間にスポットカラーを追加することは適切ではないことに注意してください。シリーズバージョンの場合、印刷プロセス中にインクタンクが交換されないようにするために、印刷カラーシーケンスが一貫している必要がある場合があります。また、表面印刷インクは内部印刷インクよりも鮮明であるため、校正時には表面印刷インクを使用するのが一般的です。印刷インクなどの特殊インクを使用する場合は、表面印刷インクの印刷カラーシーケンスの合理的な配置と調整にも注意を払う必要があります。

2. 隣接する色のスケーリング

        グラビア印刷では、不正確な重ね刷りによって生じた隣接する異なる色間の隙間を埋めるために、通常、印刷部分を縮小する必要があります。これはトラッピングまたはトラッピングとも呼ばれます。

        2色のインクが接続、重なり、または接線する場合、通常は膨張と収縮が必要であり、相互膨張が必要な​​場合もあります。特殊な場合は、逆膨張と収縮が必要であり、隣接する2色の間でも必要です。ギャップを広げることでオーバープリントエラーを補い、印刷物をより美しくします。膨張と収縮処理で従うべき一般的な原則は、下部を膨張させるが上部を膨張させず、浅い部分を膨張させるが深い部分を膨張させず、平らなネットワークを膨張させるがソリッドフィールドを膨張させないことです。

        伸縮量は、印刷材料の特性、印刷機の重ね刷り精度、印刷方法によって異なります。一般的に、オフセット印刷の伸縮は小さく、グラビア印刷とフレキソ印刷の伸縮は大きく、一般的には0.2〜0.3mm（印刷精度などの具体的な要件によって異なります）で、同系色の伸縮は通常0.3mm、反対色の伸縮は通常0.2mmで、伸縮後の印刷パターンが変形しないことも求められます。

3. 表面張力の測定

        実際の生産では、印刷されたフィルムの表面をコロナ処理して、適切な表面張力を確保する必要があります。印刷されたフィルムの表面張力を測定する方法は、一般的に次のとおりです。綿棒を使用して、測定するフィルムの表面張力に対応するダイン溶液を浸し、長さ約10mmの液膜をフィルムの表面に塗布します。5秒以内に液膜フィルムの表面が収縮しないか、収縮が小さい場合、フィルムの表面張力は合格と見なすことができます。液膜が完全に破損するか、長さ8mm未満のストリップに収縮する場合、フィルムは安定していると見なすことができます。表面張力は不合格です。

4. 巻き戻し方向の決定

        配合工程では、使用する複合材料ロールが同じ指定メーカーから提供されているかどうか、特殊材料の複合材料ロールに特別な要件があるかどうか、特殊フィルム（陰陽フィルムなど）の巻き方向が正しいかどうかなどに注意する必要があります。

        ロールの方向を決定する原則は、テキストの最初の画または単語の最初の文字が最初であり、テキストの最後の画または単語の最後の文字が最後です。パターンの上部または左側が最初の頭出しであり、パターンの下部または右側が最後の頭出しです。

5. インクと接着剤の粘度の測定

        良好な印刷効果を得るためには、製造工程中のインクと接着剤の粘度の測定にも注意を払う必要があります。測定方法は次のとおりです。ザーンカップにテストするインクまたは接着剤を入れた後、ストップウォッチを使用して、カップの底にある小さな穴からインクまたは接着剤が流れ出るまでの時間を測定し、インクと接着剤の粘度を測定します。

        さらに、測定データの正確性を確保するためには、選択したインクのメーカー、適用範囲、溶剤比率を理解し、熟知しておく必要があります。

6. 制御標識の作成

        印刷フィルムの正確な重ね刷りを確保し、その後の製袋・スリット作業をスムーズに進めるために、通常、印刷版に位置制御と判定のためのマークを付ける必要があります。制御マークを作成するプロセスでは、次の点に注意する必要があります。

（１）クロスレジストレーションマークの作成：クロスレジストレーションマークは、通常、バーマークと一緒に使用され、数字は印刷色の順序を示し、各色の印刷版上に作成されます。

（2）マークライン（スポットマーク）の製造：マークラインは、スリット袋の製造において、追跡と切断の役割を果たすことができます。一般的には、最も暗い色を使用し、幅は2mm以上10mm未満、長さは一般的に5mm以上です。

（３）検出ラインの製造：検出ラインは主に、スリット加工や製袋加工の際にフィルムが横方向にずれないようにするために使用され、色は一般的に濃い色です。

7. 印刷品質管理のポイント

        印刷品質管理の主なポイントは、主に色差、色合わせずれ、インク堅牢度、欠陥検出などです。基本的な要件は次のとおりです。

（１）色差：スポットカラー部分ではΔE≤1、ΔH≤5、吊り網の淡色部分ではΔE≤1.5、ΔH≤5。

（２）色ずれ：二軸延伸フィルムの主パターンの色ずれは2mm以下、二次パターンの色ずれは0.20mm以下である必要がある。非二軸延伸フィルムの主パターンの色ずれは0.35mm以下、二次パターンの色ずれは0.30mm以下である必要がある。

（３）インク堅牢度：通常、幅3mm、長さ24pxの透明テープを印刷面に貼り付け、テープを引き剥がし、印刷面に残ったインクの跡を観察して判断します。

        また、印刷生産においては、ストロボライト（同期光）を使用して、ナイフスジ、汚れ、欠け、色ずれなどの異常が発生していないかを観察することもできます。

        千里の堤防が蟻の巣で崩壊した。グラビア印刷の工程では、こうした細かい点がしばしば無視され、大きな品質問題を引き起こします。したがって、高品質の印刷を保証するには、グラビア印刷の生産においてこうした微妙な点に特別な注意を払う必要があります。D.