グラビア印刷技術：良い製品を印刷するには、7つのポイントを制御するだけで十分です

グラビア印刷プロセスの制御は比較的複雑であり、いくつかの小さな工程の詳細が適切に処理されない場合、印刷品質に深刻な影響を与える可能性があります。したがって、柔軟包装印刷におけるグラビア印刷プロセスを効果的に活用し、高品質な印刷効果を得るためには、グラビア印刷プロセス内のいくつかの詳細を無視することはできません。ここでは、柔軟包装のグラビア印刷において注意すべきいくつかの詳細について、ネットユーザーと議論します。

1. 印刷色の順序の配置

柔軟包装のグラビア印刷では、印刷色の順序の配置が非常に重要であり、一般的には次の規則に従います。

（1）内側印刷インクの印刷色順は、暗い色から明るい色へと並べられ、一般的にはブラック、シアン、マゼンタ、イエロー、ホワイトです。

（2）表面印刷インクの印刷色順は、明るい色から暗い色へと並べられ、一般的にはホワイト、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックです。

（3）スポットカラーインクは通常、ホワイトインクの前に、またはイエローインクの後に配置され、ブラックまたは三原色インクの後にも配置できますが、一般的にはシアン、マゼンタ、イエローインクの間には配置されません。一般的に、1つの印刷作業においてスポットカラーインクは3つを超えないべきです。

厳密なオーバープリントが必要なパターンでは、シアン、マゼンタ、イエローの3つのメッシュ色の間に任意のスポットカラーを追加することは適切ではありません。シリーズ版の場合、印刷プロセス中にインクタンクが交換されないよう、印刷色の順序が一致している必要がある場合があります。さらに、表面印刷インクは内部印刷インクよりも鮮やかであるため、校正時に通常は表面印刷インクを使用します。特殊インク（例：印刷インク）を使用する場合も、表面印刷インクの印刷色順の合理的な配置と調整に注意する必要があります。

2. 隣接色のスケーリング

グラビア印刷の生産では、オーバープリントの不正確さによる隣接する異なる色の間の隙間を補うために、通常印刷部分を縮小する必要があります。これをトラッピングまたはトラップとも呼びます。

2色のインクが連結、重なり、または接している場合、通常は拡大や縮小が必要であり、時には相互の拡大も必要です。特殊な場合には、逆の拡大と縮小が必要であり、さらには隣り合う2色間でも同様です。印刷物をより美しくするために、オーバープリントの誤差を補正し、隙間を広げます。拡大と縮小の処理で守るべき一般的な原則は次の通りです：下を拡大して上は拡大せず、浅い部分を拡大して深い部分は拡大せず、平らなネットワークを拡大して実体フィールドは拡大しない。

膨縮の量は、印刷材の特性、印刷機のオーバープリント精度、および印刷方法に依存します。一般的に、オフセット印刷の膨縮は小さく、グラビア印刷やフレキソ印刷の膨縮は大きくなり、通常0.2～0.3mm（印刷精度などの具体的な要求条件によります）、同系色の膨縮は通常0.3mm、反転色の膨縮は通常0.2mmであり、また膨縮後の印刷パターンが変形しないことも要求されます。

3. 表面張力の測定

実際の生産では、印刷フィルムの表面をコーナ処理する必要があります。これは、適切な表面張力を確保するためです。印刷フィルムの表面張力を測定する方法は一般的に次の通りです：対象フィルムの表面張力に対応するダイン溶液を使用し、綿棒でそれをつけて、フィルムの表面に約10mmの長さの液膜を作ります。もし5秒以内に液膜が縮んだりしなかったり、縮小が小さい場合、フィルムの表面張力は合格とみなされます。もし液膜が完全に破れたり、8mm以下の長さの帯状に縮む場合、フィルムの表面張力は不合格とみなされます。

4. 巻き戻し方向の決定

複合プロセス中、使用される複合材料ロールが指定の同一メーカーによって提供されているか、特殊素材の複合材料ロールに特別な要件があるか、特殊フィルム（陰陽フィルムなど）の巻き方向が正しいかを確認する必要があります。

ロールの方向を決定する原則は次のとおりです：文字の最初の筆画または単語の最初の字母が先頭、文字の最後の筆画または単語の最後の字母が末尾；パターンの上部または左が先頭でヘッドアウトとなり、パターンの下部または右が末尾でアウトとなります。

5. インクおよび接着剤の粘度の測定

良い印刷効果を得るためには、生産プロセス中にインクや接着剤の粘度を測定することも重要です。測定方法は次のとおりです：ザーンカップに試験対象のインクまたは接着剤を満たした後、ストップウォッチを使用してカップの底にある小穴からインクまたは接着剤が流出する時間を測定し、その結果としてインクや接着剤の粘度を測ります。

さらに、選択したインクのメーカー、適用範囲、溶剤比率について理解し、精通することが必要で、これにより測定データの正確性を確保します。

6. コントロールマークの作成

印刷フィルムの正確な重ね印刷を確保し、その後の袋製造やスリッティング作業を円滑に進めるために、通常は印刷版上に位置制御および判断用のいくつかのマークを作成する必要があります。コントロールマークを作成する際には、以下の点に注意する必要があります。

(1) 十字レジストマークの生成: 十字レジストマークは通常バーマークと併用され、数字は印刷色の順序を示し、各色の印刷版に作られます。

(2) マークライン（スポットマーク）の生成: マークラインはスリッティング袋製造における追跡やカットに役立ちます。一般的に最も暗い色が使用され、幅は2mmより大きく10mm未満で、長さは通常5mmを超えます。

(3) 検出ラインの生成: 検出ラインは主にスリッティングおよび袋製造中にフィルムが横向きにずれないことを確保するために使用され、色は一般的に暗い色です。

7. 印刷品質管理の要点

印刷品質管理の主要なポイントには、色差、色ズレ、インクの耐久性、欠陥検出などがあります。基本的な要件は以下の通りです。

(1) 色差: スポットカラー部分はΔE≤5、ΔH≤1.5、ネットの淡色部分はΔE≤5、ΔH≤2.5。

(2) カラーレジストレーションの偏差: 双軸延伸フィルムのメインパターンのカラーレジストレーション偏差は≤0.20mmとし、サブパターンの偏差は≤0.35mm。非双軸延伸フィルムのメインパターンの偏差は≤0.30mm、サブパターンの偏差は≤0.60mm。

(3) 墨の耐久性: 通常、幅24mm、長さ250ピクセルの透明テープを印刷面に貼り付け、テープを剥がして印刷面に残るインクの痕跡を観察して判断する。

さらに、印刷工程ではストロボライト（同期ライト）を使用して、ナイフライン、汚れ、欠点、レジストレーションなどの異常状況が発生していないかを観察することもできます。

千里の堤は蟻の巣で溃れた。グラビア印刷工程において、これらの小さな詳細がよく見逃され、大きな品質問題を引き起こします。したがって、高品質な印刷を確保するために、グラビア印刷の生産においてこれらの微妙な点に特別な注意を払う必要があります。D。