טכנולוגיית הדפסת גרבורה: כדי להדפיס מוצרים טובים, צריך רק לשלוט בשבע נקודות יִשְׂרָאֵל

        בקרת תהליכי הדפסה חריפה היא מסובכת יחסית, גם אם כמה פרטי תהליך קטנים אינם מטופלים כראוי, עשויה להיות לה השפעה רצינית על איכות ההדפסה. לכן, על מנת לנצל היטב את תהליך הדפסת הדביקה בהדפסת אריזות גמישות ולהשיג אפקטי הדפסה איכותיים, לא ניתן להתעלם מחלק מהפרטים בתהליך הדפסת הדביקה. כאן, שוחח עם גולשים ברשת כיצד להתמודד עם כמה פרטים הראויים לתשומת לב בהדפסת גרורה לאריזה גמישה.

1. סידור רצף צבעי הדפסה

        בהדפסת אריזות גמישות, סידור רצף הצבעים של ההדפסה חשוב מאוד, ובאופן כללי פועל לפי הכללים הבאים.

(1) רצף צבעי ההדפסה של דיו ההדפסה הפנימי מסודר על פי הכלל מכהה לבהיר, בדרך כלל שחור, ציאן, מגנטה, צהוב ולבן.

(2) רצף צבעי ההדפסה של דיו להדפסה על פני השטח מסודר על פי הכללים מבהיר לכהה, בדרך כלל לבן, צהוב, מגנטה, ציאן ושחור.

(3) צבעי ספוט מסודרים בדרך כלל לפני דיו לבן ואחרי דיו צהוב, וניתן לסדר אותם גם אחרי צבע שחור או שלושה צבעי דיו ראשוניים, אבל בדרך כלל לא בין דיו ציאן, מגנטה וצהוב. בדרך כלל, לא צריכים להיות יותר מ-3 צבעי ספוט בעבודת הדפסה אחת.

        יש לציין כי עבור דוגמאות עם דרישות הדפסת יתר קפדניות, אין זה מתאים להוסיף צבעי ספוט בין שלושת צבעי הרשת של ציאן, מגנטה וצהוב. עבור גרסאות סדרה, לפעמים כדי להבטיח שמיכל הדיו לא יוחלף במהלך תהליך ההדפסה, נדרש שרצף צבעי ההדפסה חייב להיות עקבי. בנוסף, מכיוון שדיו ההדפסה על פני השטח חי יותר מדיו ההדפסה הפנימי, נהוג להשתמש בדיו להדפסה משטח בעת ההגהה. בעת שימוש בדיו מיוחדים כגון דיו להדפסה, יש לשים לב גם לסידור סביר ולהתאמה של רצף צבעי ההדפסה של צבעי ההדפסה על פני השטח.

2. קנה מידה של צבעים סמוכים

        בייצור גרבורה, על מנת לפצות על הפערים בין צבעים שונים סמוכים הנגרמים מהדפסת יתר לא מדויקת, לרוב יש צורך לכווץ את החלק המודפס, הידוע גם בשם לכידה או לכידה.

        כאשר הדיו של שני צבעים מחוברים, חופפים או משיקים, נדרשים בדרך כלל התרחבות והתכווצות, ולפעמים נדרשת התרחבות הדדית. במקרים מיוחדים נדרשת הרחבה והתכווצות הפוכה, ואפילו בין שני צבעים סמוכים. פיצוי על שגיאת הדפסת היתר על ידי הגדלת הפער כדי להפוך את החומר המודפס ליפה יותר. העיקרון הכללי שיש לפעול לפיו בעיבוד ההתרחבות וההתכווצות הוא: הרחב את החלק התחתון אך לא את החלק העליון, הרחב את הרדוד אך לא עמוק, הרחב את הרשת השטוחה אך לא את השדה המוצק.

        מידת ההתרחבות וההתכווצות תלויה במאפייני חומר ההדפסה, דיוק הדפסת היתר של מכונת ההדפסה ושיטת ההדפסה. בדרך כלל, ההתרחבות וההתכווצות של הדפסת אופסט קטנים יותר, וההתרחבות וההתכווצות של הדפסת גרבור ודפוס פלקסו גדולים יותר, בדרך כלל 0.2 ~ 0.3 מ"מ (תלוי בדרישות הספציפיות כמו דיוק הדפסה), והתרחבות והתכווצות דומות הצבעים הם בדרך כלל 0.3 מ"מ, ההתרחבות וההתכווצות של הצבע הנגדי הם בדרך כלל 0.2 מ"מ, וכן נדרש שהדפוס המודפס לאחר ההרחבה לא יעוות.

3. קביעת מתח פני השטח

        בייצור בפועל, יש לטפל בקורונה על פני השטח של הסרט המודפס כדי להבטיח שיש לו מתח פנים סביר. שיטת מדידת מתח הפנים של הסרט המודפס היא בדרך כלל כדלקמן: השתמשו במקלון צמר גפן כדי לטבול את תמיסת הדיין התואמת למתח הפנים של הסרט המיועד למדוד, ומרחו סרט נוזלי באורך של כ-10 מ"מ על פני השטח של הסרט. אם תוך 5 שניות, פני השטח של סרט הסרט הנוזלי אינם מתכווצים או שההתכווצות קטנה, מתח הפנים של הסרט יכול להיחשב כמוסמך; אם הסרט הנוזל נשבר לחלוטין או מתכווץ לרצועה באורך של פחות מ-8 מ"מ, הסרט יכול להיחשב כיציב. מתח פני השטח נכשל.

4. קביעת כיוון ההתפרקות

        במהלך תהליך ההרכבה, יש להקפיד לבדוק האם גלילי החומר המרוכבים בהם נעשה שימוש מסופקים על ידי אותו יצרן ייעודי, האם קיימות דרישות מיוחדות לגלילי חומר מרוכבים מחומרים מיוחדים, והאם כיוון הסלילה של סרטים מיוחדים (כגון יין). וסרטי יאנג) נכון.

        העיקרון של קביעת כיוון הגלילה הוא: המכה הראשונה של הטקסט או האות הראשונה של המילה היא הראשונה, הקו האחרון של הטקסט או האות האחרונה של המילה היא האחרונה; החלק העליון של התבנית או השמאלי הוא הראשון. זה הראש החוצה, והחלק התחתון של התבנית או זה בצד ימין הוא האחרון החוצה.

5. קביעת צמיגות הדיו והדבק

        על מנת להשיג אפקט הדפסה טוב, יש לשים לב גם למדידת צמיגות הדיו והדבק במהלך תהליך הייצור. שיטת המדידה היא כדלקמן: לאחר מילוי כוס Zahn בדיו או בדבק לבדיקה, השתמשו בשעון עצר כדי למדוד את זמן זרימת הדיו או הדבק החוצה מהחור הקטן בתחתית הכוס, כך כדי למדוד את הצמיגות של הדיו והדבק.

        בנוסף, יש צורך להבין ולהכיר את היצרן, היקף היישום ויחס הממס של הדיו שנבחר כדי להבטיח את הדיוק של נתוני המדידה.

6. ייצור שלטי בקרה

        על מנת להבטיח הדפסת יתר מדויקת של סרט ההדפסה וכדי להקל על התקדמות חלקה של ייצור שקיות ועבודות חיתוך עוקבות, בדרך כלל יש צורך לעשות כמה סימנים לשליטה במיקום ושיקול דעת על לוח ההדפסה. יש לשים לב לנושאים הבאים בתהליך הכנת שלטי בקרה.

(1) ייצור סימני רישום צולבים: סימני רישום צולבים משמשים בדרך כלל יחד עם סימני פס, והמספרים מציינים את רצף צבעי ההדפסה, הנעשים על לוחות ההדפסה של כל צבע.

(2) ייצור קווי סימן (סימני ספוט): קווי סימון יכולים למלא תפקיד במעקב וחיתוך בייצור שקיות חיתוך. בדרך כלל, נעשה שימוש בצבע הכהה ביותר, הרוחב גדול מ-2 מ"מ ופחות מ-10 מ"מ, והאורך בדרך כלל גדול מ-5 מ"מ.

(3) ייצור קו זיהוי: קו הזיהוי משמש בעיקר כדי להבטיח שהסרט לא סוטה לרוחב במהלך החתך וייצור השקיות, והצבע בדרך כלל כהה.

7. נקודות מפתח של בקרת איכות הדפסה

        הנקודות העיקריות של בקרת איכות ההדפסה כוללות בעיקר הבדלי צבע, סטיית רישום צבע, יציבות דיו, זיהוי פגמים וכו' הדרישות הבסיסיות הן כדלקמן.

(1) הבדל צבע: ΔE≤5, ΔH≤1.5 עבור חלק צבע הספוט; ΔE≤5, ΔH≤2.5 עבור החלק הבהיר של רשת התלייה.

(2) סטיית רישום צבע: סטיית רישום הצבע של התבנית הראשית של הסרט המתוח הדו-צירי נדרשת להיות ≤0.20 מ"מ, וסטיית רישום הצבע של התבנית המשנית היא ≤0.35 מ"מ; סטיית רישום הצבע של התבנית הראשית של הסרט הנמתח הלא דו-צירי היא ≤0.30 מ"מ, וסטיית רישום הצבע של התבנית המשנית ≤0.60 מ"מ.

(3) יציבות דיו: בדרך כלל, סרט שקוף ברוחב של 24 מ"מ ואורך של 250 פיקסלים מודבק על משטח ההדפסה, הסרט נתלש, וטביעת הדיו שנותרה על משטח ההדפסה נצפה כדי לשפוט.

        בנוסף, בייצור דפוס, ניתן להשתמש באורות strobe (אורות סינכרוניים) גם כדי לראות אם התרחשו תנאים חריגים כגון קווי סכין, כתמים, נקודות חסרות ורישום צבע.

        הסוללה של אלף קילומטרים קרסה בקן של נמלים. במהלך תהליך הדפסת הדפוס, לעיתים קרובות מתעלמים מפרטים קטנים אלו וגורמים לבעיות איכות גדולות. לפיכך, יש להקדיש תשומת לב מיוחדת לדקויות אלו בייצור דפוס הדפוס כדי להבטיח הדפסה באיכות גבוהה. ד.