Tecnologia di stampa a incavo: per stampare buoni prodotti, è necessario controllare solo sette punti

Il controllo del processo di stampa in incavo è relativamente complesso, e se alcuni piccoli dettagli del processo non vengono gestiti correttamente, potrebbero avere un impatto grave sulla qualità della stampa. Pertanto, per sfruttare al meglio il processo di stampa in incavo nella stampa di imballaggi flessibili e ottenere risultati di alta qualità, alcuni dettagli del processo di stampa in incavo non possono essere ignorati. Qui, discuto con gli utenti come affrontare alcuni dettagli che meritano attenzione nella stampa in incavo per imballaggi flessibili.

1. Ordinamento della sequenza dei colori di stampa

Nella stampa in incavo degli imballaggi flessibili, l'ordinamento della sequenza dei colori di stampa è molto importante e generalmente segue le seguenti regole.

(1) La sequenza dei colori dell'inchiostro per la stampa interna è ordinata secondo la regola dal scuro al chiaro, generalmente nero, ciano, magenta, giallo e bianco.

(2) L'ordine dei colori di stampa dell'inchiostro per la stampa superficiale è disposto secondo le regole dal chiaro al scuro, generalmente bianco, giallo, magenta, ciano e nero.

(3) Gli inchiostri per i colori spot vengono generalmente posizionati prima degli inchiostri bianchi e dopo quelli gialli, possono anche essere disposti dopo il nero o gli inchiostri dei tre colori primari, ma generalmente non tra gli inchiostri ciano, magenta e giallo. Generalmente, non dovrebbero esserci più di 3 inchiostri spot in un solo lavoro di stampa.

Si dovrebbe notare che per i motivi con requisiti di sovrastampa rigorosi, non è appropriato aggiungere alcun colore spot tra i tre colori della griglia: ciano, magenta e giallo. Per le versioni di serie, a volte per assicurarsi che il serbatoio d'inchiostro non venga sostituito durante il processo di stampa, è richiesto che l'ordine dei colori di stampa debba essere coerente. Inoltre, poiché l'inchiostro di stampa superficiale è più vivido dell'inchiostro di stampa interna, è consuetudine utilizzare l'inchiostro di stampa superficiale durante la prova. Quando si utilizzano inchiostri speciali come gli inchiostri di stampa, bisogna prestare attenzione anche all'organizzazione e al regolamento dell'ordine di stampa degli inchiostri di superficie.

2. Scalatura dei colori adiacenti

Nella produzione a incavo, per compensare i vuoti tra colori adiacenti diversi causati da una sovrastampa non precisa, è solitamente necessario ridurre la parte stampata, noto anche come trapping o trappola.

Quando gli inchiostri di due colori sono connessi, sovrapposti o tangenti, è generalmente richiesta una dilatazione o una contrazione, e a volte è necessaria una dilatazione reciproca. In casi speciali, si richiede una dilatazione e contrazione inversa, e persino tra due colori adiacenti. Compensare l'errore di sovrimpressione aumentando lo spazio per rendere il materiale stampato più bello. Il principio generale da seguire nel processo di dilatazione e contrazione è: espandere il fondo ma non la parte superiore, espandere il chiaro ma non il scuro, espandere la rete piatta ma non il campo solido.

La quantità di espansione e contrazione dipende dalle caratteristiche del materiale da stampare, dalla precisione di sovrastampa della macchina da stampa e dal metodo di stampa. In generale, l'espansione e la contrazione della stampa offset sono minori, mentre l'espansione e la contrazione della stampa incavo e flessografia sono maggiori, generalmente da 0,2 a 0,3 mm (in base ai requisiti specifici come la precisione di stampa), e l'espansione e la contrazione dei colori simili è solitamente di 0,3 mm, mentre l'espansione e la contrazione dei colori opposti è solitamente di 0,2 mm. Si richiede inoltre che il disegno stampato dopo l'espansione non debba essere deformato.

3. Determinazione della Tensione Superficiale

Nella produzione reale, la superficie del film stampato deve essere trattata con corona per assicurare che abbia una tensione superficiale adeguata. Il metodo di misura della tensione superficiale del film stampato è generalmente il seguente: utilizzare un batuffolo di cotone per intingere la soluzione dyne corrispondente alla tensione superficiale del film da misurare e applicare un film liquido lungo circa 10mm sulla superficie del film. Se entro 5 secondi, il film liquido non si contrae o la contrazione è minima, la tensione superficiale del film può essere considerata accettabile; se il film liquido si rompe completamente o si contrae in una striscia lunga meno di 8mm, il film può essere considerato non stabile. Tensione superficiale non riuscita.

4. Determinazione della direzione di svolgimento

Durante il processo di laminazione, è necessario verificare se i rotoli di materiale composito utilizzati sono forniti dallo stesso produttore designato, se esistono requisiti speciali per i rotoli di materiali compositi di materiali speciali e se la direzione di avvolgimento dei film speciali (come i film yin e yang) è corretta.

Il principio per determinare la direzione del rotolo è: il primo tratto del testo o la prima lettera della parola è la prima, l'ultimo tratto del testo o l'ultima lettera della parola è l'ultima; l'inizio del disegno o il lato sinistro è la prima uscita, mentre la fine del disegno o il lato destro è l'ultima uscita.

5. Determinazione della viscosità dell'inchiostro e dell'adesivo

Per ottenere un buon risultato di stampa, è necessario prestare attenzione anche alla misurazione della viscosità dell'inchiostro e del collante durante il processo produttivo. Il metodo di misura è il seguente: dopo aver riempito la coppa Zahn con l'inchiostro o il collante da testare, utilizzare un cronometro per misurare il tempo impiegato dall'inchiostro o dal collante per uscire dal piccolo foro in fondo alla coppa, al fine di misurare la viscosità dell'inchiostro e del collante.

Inoltre, è necessario conoscere e familiarizzare con il produttore, l'ambito di applicazione e il rapporto solvente dell'inchiostro selezionato per garantire la precisione dei dati di misura.

6. Produzione di segni di controllo

Al fine di garantire una sovrastampa precisa del film di stampa e facilitare il corretto svolgimento dei successivi lavori di fabbricazione dei sacchetti e taglio, è generalmente necessario inserire alcuni segni per il controllo e la valutazione della posizione sulla lastra di stampa. Le seguenti questioni devono essere prese in considerazione durante la realizzazione dei segni di controllo.

(1) Produzione di segni di registrazione incrociata: i segni di registrazione incrociata vengono generalmente utilizzati insieme ai segni a barra, e i numeri indicano l'ordine di stampa dei colori, che vengono realizzati sulle lastre di stampa di ciascun colore.

(2) Produzione di linee di marca (segni puntuali): Le linee di marca possono svolgere un ruolo nel tracciamento e nel taglio nella fabbricazione di sacchetti. Generalmente viene utilizzato il colore più scuro, la larghezza è superiore a 2mm e inferiore a 10mm, e la lunghezza è generalmente superiore a 5mm.

(3) Produzione della linea di controllo: La linea di controllo viene utilizzata principalmente per garantire che il film non si devii lateralmente durante il taglio e la fabbricazione dei sacchetti, e il colore è generalmente scuro.

7. Punti chiave del controllo della qualità della stampa

I principali punti del controllo della qualità della stampa includono differenza di colore, deviazione della registrazione cromatica, resistenza dell'inchiostro, rilevazione di difetti, ecc. I requisiti base sono i seguenti.

(1) Differenza di colore: ΔE≤5, ΔH≤1.5 per la parte a colore spot; ΔE≤5, ΔH≤2.5 per la parte chiaro della rete sospesa.

(2) Deviazione di allineamento del colore: La deviazione di allineamento del colore del motivo principale del film biaxialmente stirato deve essere ≤0,20mm, e la deviazione di allineamento del colore del motivo secondario è ≤0,35mm; la deviazione di allineamento del colore del motivo principale del film non biaxialmente stirato è ≤0,30mm, e la deviazione di allineamento del colore del motivo secondario è ≤0,60mm.

(3) Tenuta dell'inchiostro: Di solito, si applica una nastro trasparente con larghezza di 24mm e lunghezza di 250px sulla superficie stampata, si strappa via il nastro e si osserva il segno d'inchiostro rimasto sulla superficie stampata per valutare.

Inoltre, nella produzione di stampa, si possono utilizzare luci stroboscopiche (luci sincrone) per osservare se si verificano condizioni anomale come linee di taglio, macchie, punti mancanti o allineamento dei colori.

L'argine di mille miglia è crollato in un nido di formiche. Durante il processo di stampa in gravure, questi piccoli dettagli vengono spesso ignorati e causano problemi di qualità significativi. Pertanto, bisogna prestare particolare attenzione a queste sfumature nella produzione di stampa in gravure per garantire una stampa di alta qualità. D.