Tecnologia di stampa rotocalco: per stampare buoni prodotti è sufficiente controllare sette punti Italia

        Il controllo del processo di stampa rotocalco è relativamente complicato, anche se alcuni piccoli dettagli del processo non vengono gestiti correttamente, potrebbero avere un grave impatto sulla qualità di stampa. Pertanto, al fine di sfruttare al meglio il processo di stampa rotocalco nella stampa di imballaggi flessibili e ottenere effetti di stampa di alta qualità, alcuni dettagli nel processo di stampa rotocalco non possono essere ignorati. Qui, discuti con i netizen come gestire alcuni dettagli che meritano attenzione nella stampa rotocalco per imballaggi flessibili.

1. Disposizione della sequenza dei colori di stampa

        Nella stampa rotocalco di imballaggi flessibili, la disposizione della sequenza dei colori di stampa è molto importante e generalmente segue le seguenti regole.

(1) La sequenza dei colori di stampa dell'inchiostro da stampa interno è organizzata secondo la regola dallo scuro al chiaro, generalmente nero, ciano, magenta, giallo e bianco.

(2) La sequenza dei colori di stampa dell'inchiostro da stampa superficiale è organizzata secondo le regole da chiaro a scuro, generalmente bianco, giallo, magenta, ciano e nero.

(3) Gli inchiostri a tinte piatte sono generalmente disposti prima degli inchiostri bianchi e dopo gli inchiostri gialli e possono anche essere disposti dopo gli inchiostri neri o tre colori primari, ma generalmente non tra gli inchiostri ciano, magenta e giallo. In genere, non dovrebbero essere presenti più di 3 inchiostri a tinte piatte in un lavoro di stampa.

        Va notato che per i modelli con severi requisiti di sovrastampa, non è appropriato aggiungere tinte piatte tra i tre colori mesh di ciano, magenta e giallo. Per le versioni di serie, a volte per garantire che il serbatoio dell'inchiostro non venga sostituito durante il processo di stampa, è necessario che la sequenza dei colori di stampa sia coerente. Inoltre, poiché l'inchiostro da stampa superficiale è più vivido dell'inchiostro da stampa interno, è consuetudine utilizzare inchiostro da stampa superficiale durante le prove. Quando si utilizzano inchiostri speciali come gli inchiostri da stampa, è necessario prestare attenzione anche alla disposizione e alla regolazione ragionevoli della sequenza dei colori di stampa degli inchiostri da stampa di superficie.

2. Ridimensionamento dei colori adiacenti

        Nella produzione rotocalco, per compensare gli spazi tra colori diversi adiacenti causati da una sovrastampa imprecisa, è solitamente necessario restringere la parte stampata, operazione detta anche trapping o trapping.

        Quando gli inchiostri di due colori sono collegati, sovrapposti o tangenti, sono generalmente necessarie espansione e contrazione e talvolta è richiesta un'espansione reciproca. In casi particolari sono necessarie espansione e contrazione inversa e anche tra due colori adiacenti. Compensare l'errore di sovrastampa aumentando lo spazio per rendere lo stampato più bello. Il principio generale da seguire nel processo di espansione e contrazione è: espandere il fondo ma non la parte superiore, espandere il superficiale ma non il profondo, espandere la rete piatta ma non il campo solido.

        La quantità di espansione e contrazione dipende dalle caratteristiche del materiale di stampa, dalla precisione di sovrastampa della macchina da stampa e dal metodo di stampa. In generale, l'espansione e la contrazione della stampa offset sono minori, mentre l'espansione e la contrazione della stampa rotocalco e della stampa flessografica sono maggiori, generalmente 0.2 ~ 0.3 mm (a seconda dei requisiti specifici come la precisione di stampa), e l'espansione e la contrazione di simili colori è solitamente 0.3 mm, l'espansione e il restringimento del colore opposto è solitamente 0.2 mm ed è inoltre necessario che il motivo stampato dopo l'espansione non si deformi.

3. Determinazione della tensione superficiale

        Nella produzione effettiva, la superficie della pellicola stampata deve essere trattata con effetto corona per garantire che abbia una tensione superficiale ragionevole. Il metodo per misurare la tensione superficiale della pellicola stampata è generalmente il seguente: utilizzare un batuffolo di cotone per immergere la soluzione dyne corrispondente alla tensione superficiale della pellicola da misurare, e applicare una pellicola liquida con una lunghezza di circa 10 mm sul superficie della pellicola. Se entro 5 secondi la superficie della pellicola liquida non si restringe o il restringimento è minimo, la tensione superficiale della pellicola può essere considerata qualificata; se il film liquido è completamente rotto o si restringe in una striscia di lunghezza inferiore a 8 mm, il film può essere considerato stabile. La tensione superficiale è venuta meno.

4. Determinazione della direzione di svolgimento

        Durante il processo di compounding, è necessario prestare attenzione a verificare se i rotoli di materiale composito utilizzati sono forniti dallo stesso produttore designato, se esistono requisiti speciali per rotoli di materiale composito di materiali speciali e se la direzione di avvolgimento di film speciali (come yin e film yang) è corretto.

        Il principio per determinare la direzione del rotolo è: il primo tratto del testo o la prima lettera della parola è il primo, l'ultimo tratto del testo o l'ultima lettera della parola è l'ultima; la parte superiore del disegno o quella a sinistra è la prima. È la testa ad uscire, e la parte inferiore del disegno o quella a destra è l'ultima ad uscire.

5. Determinazione della viscosità dell'inchiostro e dell'adesivo

        Per ottenere un buon effetto di stampa, è necessario prestare attenzione anche alla misurazione della viscosità dell'inchiostro e dell'adesivo durante il processo di produzione. Il metodo di misurazione è il seguente: dopo che la tazza Zahn è stata riempita con l'inchiostro o l'adesivo da testare, utilizzare un cronometro per misurare il tempo impiegato dall'inchiostro o dall'adesivo a fuoriuscire dal piccolo foro sul fondo della tazza, in modo da per misurare la viscosità dell'inchiostro e dell'adesivo.

        Inoltre, è necessario comprendere e avere familiarità con il produttore, l'ambito di applicazione e il rapporto solvente dell'inchiostro selezionato per garantire l'accuratezza dei dati di misurazione.

6. Produzione di segnali di controllo

        Per garantire una sovrastampa accurata della pellicola di stampa e facilitare il regolare avanzamento dei successivi lavori di realizzazione e taglio del sacchetto, è solitamente necessario effettuare alcuni segni per il controllo e il giudizio della posizione sulla piastra di stampa. È necessario prestare attenzione ai seguenti problemi durante il processo di creazione dei segnali di controllo.

(1) Produzione di segni di registrazione incrociata: i segni di registrazione incrociata sono generalmente utilizzati insieme ai segni di barra, e i numeri indicano la sequenza dei colori di stampa, che vengono realizzati sulle lastre di stampa di ciascun colore.

(2) Produzione di linee di marcatura (segni di punti): le linee di marcatura possono svolgere un ruolo nel tracciamento e nel taglio nella produzione di sacchetti a taglio. Generalmente viene utilizzato il colore più scuro, la larghezza è maggiore di 2 mm e inferiore a 10 mm e la lunghezza è generalmente maggiore di 5 mm.

(3) Produzione della linea di rilevamento: La linea di rilevamento viene utilizzata principalmente per garantire che la pellicola non si discosti lateralmente durante il taglio e la realizzazione del sacchetto e che il colore sia generalmente scuro.

7. Punti chiave del controllo della qualità di stampa

        I punti principali del controllo della qualità di stampa includono principalmente la differenza di colore, la deviazione della registrazione del colore, la solidità dell'inchiostro, il rilevamento dei difetti, ecc. I requisiti di base sono i seguenti.

(1) Differenza di colore: ΔE≤5, ΔH≤1.5 per la parte di colore spot; ΔE≤5, ΔH≤2.5 per la parte chiara della rete sospesa.

(2) Deviazione di registrazione del colore: la deviazione di registrazione del colore del motivo principale della pellicola stirata biassiale deve essere ≤ 0.20 mm e la deviazione di registrazione del colore del motivo secondario è ≤ 0.35 mm; la deviazione della registrazione del colore del motivo principale della pellicola stirata non biassialmente è ≤ 0.30 mm e la deviazione della registrazione del colore del motivo secondario ≤ 0.60 mm.

(3) Solidità dell'inchiostro: solitamente, un nastro trasparente con una larghezza di 24 mm e una lunghezza di 250 px viene incollato sulla superficie di stampa, il nastro viene strappato e per giudicare si osserva l'impronta di inchiostro lasciata sulla superficie di stampa.

        Inoltre, nella produzione di stampa, è possibile utilizzare anche luci stroboscopiche (luci sincrone) per osservare se si sono verificate condizioni anomale come linee di coltello, macchie, punti mancanti e registrazione del colore.

        L'argine di mille miglia è crollato in un nido di formiche. Durante il processo di stampa rotocalco, questi piccoli dettagli vengono spesso ignorati e causano grossi problemi di qualità. Pertanto, è necessario prestare particolare attenzione a queste sottigliezze nella produzione di stampa rotocalco per garantire una stampa di alta qualità. D.