ग्रेव्योर प्रिंटिंग तकनीक: अच्छे उत्पादों को प्रिंट करने के लिए केवल सात बिंदुओं को नियंत्रित करने की आवश्यकता है भारत

        ग्रैव्योर प्रिंटिंग प्रक्रिया नियंत्रण अपेक्षाकृत जटिल है, भले ही कुछ छोटी प्रक्रिया विवरणों को ठीक से संभाला न जाए, यह मुद्रण गुणवत्ता पर गंभीर प्रभाव डाल सकता है। इसलिए, लचीली पैकेजिंग प्रिंटिंग में ग्रैव्योर प्रिंटिंग प्रक्रिया का अच्छा उपयोग करने और उच्च गुणवत्ता वाले मुद्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, ग्रैव्योर प्रिंटिंग प्रक्रिया में कुछ विवरणों को अनदेखा नहीं किया जा सकता है। यहाँ, नेटिज़ेंस के साथ चर्चा करें कि लचीली पैकेजिंग के लिए ग्रैव्योर प्रिंटिंग में कुछ विवरणों से कैसे निपटें जो ध्यान देने योग्य हैं।

1. मुद्रण रंग अनुक्रम की व्यवस्था

        लचीली पैकेजिंग ग्रैव्यू प्रिंटिंग में, मुद्रण रंग अनुक्रम की व्यवस्था बहुत महत्वपूर्ण है, और आम तौर पर निम्नलिखित नियमों का पालन करती है।

(1) आंतरिक मुद्रण स्याही के मुद्रण रंग अनुक्रम को गहरे से हल्के तक के नियम के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है, आम तौर पर काला, सियान, मैजेंटा, पीला और सफेद।

(2) सतह मुद्रण स्याही के मुद्रण रंग अनुक्रम को हल्के से गहरे, आम तौर पर सफेद, पीले, मैजेंटा, सियान और काले रंग के नियमों के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है।

(3) स्पॉट कलर स्याही को आम तौर पर सफेद स्याही से पहले और पीली स्याही के बाद व्यवस्थित किया जाता है, और इसे काले या तीन प्राथमिक रंग स्याही के बाद भी व्यवस्थित किया जा सकता है, लेकिन आम तौर पर सियान, मैजेंटा और पीली स्याही के बीच नहीं। आम तौर पर, एक मुद्रण कार्य में 3 से अधिक स्पॉट रंग स्याही नहीं होनी चाहिए।

        यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि सख्त ओवरप्रिंटिंग आवश्यकताओं वाले पैटर्न के लिए, सियान, मैजेंटा और पीले रंग के तीन जाल रंगों के बीच कोई भी स्पॉट रंग जोड़ना उचित नहीं है। श्रृंखला संस्करणों के लिए, कभी-कभी यह सुनिश्चित करने के लिए कि मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही टैंक को प्रतिस्थापित नहीं किया जाता है, यह आवश्यक है कि मुद्रण रंग अनुक्रम सुसंगत होना चाहिए। इसके अलावा, क्योंकि सतह मुद्रण स्याही आंतरिक मुद्रण स्याही की तुलना में अधिक ज्वलंत है, इसलिए प्रूफिंग करते समय सतह मुद्रण स्याही का उपयोग करना प्रथागत है। मुद्रण स्याही जैसे विशेष स्याही का उपयोग करते समय, सतह मुद्रण स्याही के मुद्रण रंग अनुक्रम की उचित व्यवस्था और समायोजन पर भी ध्यान देना चाहिए।

2. आसन्न रंगों का स्केलिंग

        ग्रैव्यूअर उत्पादन में, गलत ओवरप्रिंटिंग के कारण आसन्न विभिन्न रंगों के बीच उत्पन्न अंतराल को भरने के लिए, आमतौर पर मुद्रित भाग को छोटा करना आवश्यक होता है, जिसे ट्रैपिंग या ट्रैपिंग भी कहा जाता है।

        जब दो रंगों की स्याही जुड़ी होती है, ओवरलैप होती है, या स्पर्शरेखा होती है, तो आम तौर पर विस्तार और संकुचन की आवश्यकता होती है, और कभी-कभी आपसी विस्तार की आवश्यकता होती है। विशेष मामलों में, रिवर्स विस्तार और संकुचन की आवश्यकता होती है, और यहां तक ​​कि दो आसन्न रंगों के बीच भी। छपी हुई सामग्री को और अधिक सुंदर बनाने के लिए अंतराल को बढ़ाकर ओवरप्रिंटिंग त्रुटि के लिए तैयार करें। विस्तार और संकुचन प्रसंस्करण में पालन किया जाने वाला सामान्य सिद्धांत है: नीचे का विस्तार करें लेकिन ऊपर नहीं, उथले का विस्तार करें लेकिन गहरा नहीं, सपाट नेटवर्क का विस्तार करें लेकिन ठोस क्षेत्र का नहीं।

        विस्तार और संकुचन की मात्रा मुद्रण सामग्री की विशेषताओं, मुद्रण मशीन की ओवरप्रिंटिंग सटीकता और मुद्रण विधि पर निर्भर करती है। आम तौर पर, ऑफसेट प्रिंटिंग का विस्तार और संकुचन छोटा होता है, और ग्रेव्योर प्रिंटिंग और फ्लेक्सो प्रिंटिंग का विस्तार और संकुचन बड़ा होता है, आम तौर पर 0.2 ~ 0.3 मिमी (प्रिंटिंग सटीकता जैसी विशिष्ट आवश्यकताओं के आधार पर), और समान रंगों का विस्तार और संकुचन आमतौर पर 0.3 मिमी होता है, विपरीत रंग का विस्तार और संकोचन आमतौर पर 0.2 मिमी होता है, और यह भी आवश्यक है कि विस्तार के बाद मुद्रित पैटर्न विकृत न हो।

3. पृष्ठ तनाव का निर्धारण

        वास्तविक उत्पादन में, मुद्रित फिल्म की सतह को कोरोना उपचारित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि इसमें उचित सतह तनाव है। मुद्रित फिल्म के सतह तनाव को मापने की विधि आम तौर पर इस प्रकार है: मापी जाने वाली फिल्म के सतह तनाव के अनुरूप डायन समाधान को डुबाने के लिए एक कपास झाड़ू का उपयोग करें, और फिल्म की सतह पर लगभग 10 मिमी की लंबाई के साथ एक तरल फिल्म लागू करें। यदि 5 सेकंड के भीतर, तरल फिल्म फिल्म की सतह सिकुड़ती नहीं है या सिकुड़न छोटी है, तो फिल्म के सतह तनाव को योग्य माना जा सकता है; यदि तरल फिल्म पूरी तरह से टूट जाती है या 8 मिमी से कम लंबाई वाली पट्टी में सिकुड़ जाती है, तो फिल्म को स्थिर माना जा सकता है। सतह तनाव विफल।

4. अनवाइंडिंग दिशा का निर्धारण

        कंपाउंडिंग प्रक्रिया के दौरान, यह जांचने के लिए सावधानी बरतनी चाहिए कि क्या उपयोग किए गए समग्र सामग्री रोल एक ही नामित निर्माता द्वारा प्रदान किए गए हैं, क्या विशेष सामग्रियों के समग्र सामग्री रोल के लिए विशेष आवश्यकताएं हैं, और क्या विशेष फिल्मों (जैसे यिन और यांग फिल्मों) की घुमावदार दिशा सही है।

        रोल की दिशा निर्धारित करने का सिद्धांत है: पाठ का पहला स्ट्रोक या शब्द का पहला अक्षर पहला है, पाठ का अंतिम स्ट्रोक या शब्द का अंतिम अक्षर अंतिम है; पैटर्न का शीर्ष या बाईं ओर पहला है यह हेड आउट है, और पैटर्न के नीचे या दाईं ओर वाला अंतिम आउट है।

5. स्याही और चिपकने वाली चिपचिपाहट का निर्धारण

        एक अच्छा मुद्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान स्याही और चिपकने वाले की चिपचिपाहट को मापने पर भी ध्यान दिया जाना चाहिए। मापने की विधि इस प्रकार है: ज़हान कप को परीक्षण के लिए स्याही या चिपकने वाले से भरने के बाद, कप के तल पर छोटे छेद से स्याही या चिपकने वाले के बाहर निकलने के समय को मापने के लिए स्टॉपवॉच का उपयोग करें, ताकि स्याही और चिपकने वाले की चिपचिपाहट को मापा जा सके।

        इसके अलावा, माप डेटा की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए चयनित स्याही के निर्माता, अनुप्रयोग के दायरे और विलायक अनुपात को समझना और उससे परिचित होना आवश्यक है।

6. नियंत्रण चिह्नों का उत्पादन

        मुद्रण फिल्म की सटीक ओवरप्रिंटिंग सुनिश्चित करने और बाद में बैग बनाने और स्लिटिंग कार्य की सुचारू प्रगति को सुविधाजनक बनाने के लिए, आमतौर पर मुद्रण प्लेट पर स्थिति नियंत्रण और निर्णय के लिए कुछ निशान बनाना आवश्यक होता है। नियंत्रण चिह्न बनाने की प्रक्रिया में निम्नलिखित मुद्दों पर ध्यान दिया जाना चाहिए।

(1) क्रॉस पंजीकरण चिह्नों का उत्पादन: क्रॉस पंजीकरण चिह्नों का उपयोग आम तौर पर बार चिह्नों के साथ किया जाता है, और संख्याएं मुद्रण रंग अनुक्रम को दर्शाती हैं, जो प्रत्येक रंग की प्रिंटिंग प्लेटों पर बनाई जाती हैं।

(2) मार्क लाइन (स्पॉट मार्क) का उत्पादन: मार्क लाइन स्लिटिंग बैग बनाने में ट्रैकिंग और कटिंग में भूमिका निभा सकती है। आम तौर पर, सबसे गहरे रंग का उपयोग किया जाता है, चौड़ाई 2 मिमी से अधिक और 10 मिमी से कम होती है, और लंबाई आम तौर पर 5 मिमी से अधिक होती है।

(3) डिटेक्शन लाइन का उत्पादन: डिटेक्शन लाइन का उपयोग मुख्य रूप से यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि फिल्म स्लिटिंग और बैग बनाने के दौरान पार्श्व रूप से विचलित न हो, और रंग आम तौर पर गहरा हो।

7. मुद्रण गुणवत्ता नियंत्रण के मुख्य बिंदु

        मुद्रण गुणवत्ता नियंत्रण के मुख्य बिंदुओं में मुख्य रूप से रंग अंतर, रंग पंजीकरण विचलन, स्याही स्थिरता, दोष का पता लगाना आदि शामिल हैं। बुनियादी आवश्यकताएं इस प्रकार हैं।

(1) रंग अंतर: स्पॉट रंग भाग के लिए ΔE≤5, ΔH≤1.5; लटकते जाल के हल्के रंग वाले भाग के लिए ΔE≤5, ΔH≤2.5।

(2) रंग पंजीकरण विचलन: द्विअक्षीय रूप से फैली फिल्म के मुख्य पैटर्न का रंग पंजीकरण विचलन ≤0.20 मिमी होना आवश्यक है, और द्वितीयक पैटर्न का रंग पंजीकरण विचलन ≤0.35 मिमी है; गैर-द्विअक्षीय रूप से फैली फिल्म के मुख्य पैटर्न का रंग पंजीकरण विचलन ≤0.30 मिमी है, और द्वितीयक पैटर्न का रंग पंजीकरण विचलन ≤0.60 मिमी है।

(3) स्याही स्थिरता: आमतौर पर, 24 मिमी की चौड़ाई और 250px की लंबाई वाली एक पारदर्शी टेप को मुद्रण सतह पर चिपकाया जाता है, टेप को फाड़ दिया जाता है, और मुद्रण सतह पर छोड़ी गई स्याही की छाप को देखा जाता है।

        इसके अलावा, मुद्रण उत्पादन में, स्ट्रोब लाइट (तुल्यकालिक रोशनी) का उपयोग यह देखने के लिए भी किया जा सकता है कि क्या चाकू की रेखाएं, दाग, गायब बिंदु और रंग पंजीकरण जैसी असामान्य स्थितियां उत्पन्न हुई हैं।

        एक हजार मील का तटबंध चींटी के घोंसले में ढह गया। ग्रेव्योर प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, इन छोटी-छोटी बातों को अक्सर अनदेखा कर दिया जाता है और बड़ी गुणवत्ता की समस्याएँ पैदा होती हैं। इसलिए, उच्च गुणवत्ता वाली छपाई सुनिश्चित करने के लिए ग्रेव्योर प्रिंटिंग उत्पादन में इन सूक्ष्मताओं पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। डी।