ग्रेव्यूर प्रिंटिंग तकनीक: अच्छे उत्पाद बनाने के लिए, सिर्फ सात बिंदुओं को नियंत्रित करना पड़ता है

ग्रेव्यूर प्रिंटिंग प्रक्रिया का नियंत्रण बहुत जटिल होता है, यदि कुछ छोटे प्रक्रिया विवरण ठीक से संभाले नहीं जाते हैं, तो यह प्रिंटिंग गुणवत्ता पर गंभीर प्रभाव डाल सकता है। इसलिए, फ्लेक्सिबल पैकेजिंग प्रिंटिंग में ग्रेव्यूर प्रिंटिंग प्रक्रिया का उपयोग अच्छी तरह से करने और उच्च-गुणवत्ता के प्रिंटिंग परिणाम प्राप्त करने के लिए, ग्रेव्यूर प्रिंटिंग प्रक्रिया में कुछ विवरणों को नज़रअंदाज़ नहीं किया जा सकता। यहाँ, फ्लेक्सिबल पैकेजिंग के लिए ग्रेव्यूर प्रिंटिंग में कुछ ध्यान देने योग्य विवरणों को कैसे संभाला जाए, इसके बारे में नेटिज़नों के साथ चर्चा की जाती है।

1. प्रिंटिंग रंग क्रम की व्यवस्था

फ्लेक्सिबल पैकेजिंग में ग्रेवर प्रिंटिंग में, प्रिंटिंग कOLOR क्रम की व्यवस्था बहुत महत्वपूर्ण होती है, और आमतौर पर निम्नलिखित नियमों का पालन किया जाता है।

(1) अंदरूनी प्रिंटिंग इंक का प्रिंटिंग COLOR क्रम आमतौर पर गहरे से हल्के रंग के क्रम में होता है, आमतौर पर काला, नीला, फuchsia, पीला, और सफेद।

(2) सतह प्रिंटिंग इंक का प्रिंटिंग COLOR क्रम आमतौर पर हल्के से गहरे रंग के क्रम में होता है, आमतौर पर सफेद, पीला, फuchsia, नीला, और काला।

(3) स्पॉट कलर इंक आमतौर पर सफेद इंक से पहले और पीले इंक के बाद व्यवस्थित किए जाते हैं, और काले या तीन प्राथमिक COLOR इंक के बाद भी व्यवस्थित किए जा सकते हैं, लेकिन आमतौर पर नीले, फuchsia, और पीले इंक के बीच नहीं। आमतौर पर एक प्रिंटिंग कार्य में 3 से अधिक स्पॉट कलर इंक नहीं होने चाहिए।

यह ध्यान में रखने योग्य है कि सख्त ओवरप्रिंटिंग आवश्यकताओं वाले पैटर्न के लिए, साइन, मैजेंटा और येलो की तीन जाली रंगों के बीच किसी भी स्पॉट रंग को जोड़ना उपयुक्त नहीं है। श्रृंखला संस्करणों के लिए, कभी-कभी प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान टिंक बदला न जाए, इसका सुरक्षित होना आवश्यक है। इसके अलावा, सतह पर प्रिंटिंग इंक अंदर की प्रिंटिंग इंक की तुलना में अधिक चमकीला होता है, इसलिए प्रूफिंग करते समय सतह पर प्रिंटिंग इंक का उपयोग करने की आदत है। विशेष प्रिंटिंग इंक जैसे इस्तेमाल करते समय, सतह पर प्रिंटिंग इंक की रंग अनुक्रम की व्यवस्था और समायोजन पर भी ध्यान देना चाहिए।

2. आसन्न रंगों का स्केलिंग

ग्रेव्यूर प्रोडัก्शन में, अलग-अलग रंगों के बीच असटेर प्रिंटिंग के कारण उत्पन्न अंतर को भरने के लिए, आमतौर पर प्रिंटिंग भाग को संकुचित करना आवश्यक होता है, जिसे ट्रैपिंग या ट्रैपिंग के रूप में भी जाना जाता है।

जब दो रंगों के इंक संबद्ध, ओवरलैप किए गए हुए, या स्पर्शरेखीय होते हैं, तो सामान्यतः विस्तार और संकुचन की आवश्यकता होती है, और कभी-कभी पारस्परिक विस्तार की आवश्यकता होती है। विशेष मामलों में, विपरीत विस्तार और संकुचन की आवश्यकता हो सकती है, और यहां तक कि दो आसन्न रंगों के बीच भी। छपाई की सुंदरता बढ़ाने के लिए अधिक जगह बनाने से ओवरप्रिंटिंग त्रुटि का समाधान करें। विस्तार और संकुचन प्रोसेसिंग में अनुसरण की जाने वाली सामान्य नियम है: नीचे वाले को विस्तारित करें, ऊपर वाले को नहीं; स्फटिक को विस्तारित करें, गहरे को नहीं; फ्लैट नेटवर्क को विस्तारित करें, ठोस क्षेत्र को नहीं।

संपीड़न और विस्तार की मात्रा प्रिंटिंग सामग्री के गुणों, प्रिंटिंग मशीन की ओवरप्रिंटिंग सटीकता और प्रिंटिंग विधि पर निर्भर करती है। आमतौर पर, ऑफ़सेट प्रिंटिंग का विस्तार और संपीड़न कम होता है, जबकि ग्रेव्यर प्रिंटिंग और फ्लेक्सो प्रिंटिंग का विस्तार और संपीड़न अधिक होता है, आमतौर पर 0.2 ~ 0.3mm (प्रिंटिंग सटीकता जैसी विशेष आवश्यकताओं पर निर्भर करता है), और समान रंगों का विस्तार और संपीड़न आमतौर पर 0.3 mm होता है, विपरीत रंग का विस्तार और संपीड़न आमतौर पर 0.2mm होता है, और इसके अलावा यह भी आवश्यक है कि विस्तार के बाद प्रिंट किए गए पैटर्न विकृत न हों।

3. सतह तनाव का निर्धारण

वास्तविक उत्पादन में, प्रिंट किए गए फिल्म की सतह को कोरोना ट्रीटमेंट किया जाना चाहिए ताकि इसके पास संतुलित सतह तनाव हो। प्रिंट किए गए फिल्म के सतह तनाव को मापने का आम तरीका यह है: एक कॉटन स्वाब का उपयोग फिल्म के सतह तनाव के अनुसार डाइन सोल्यूशन डुबोने के लिए करें, और फिल्म की सतह पर लगभग 10mm की लंबाई का एक तरल फिल्म लगाएँ। यदि 5 सेकंड के भीतर, तरल फिल्म का सतह छोटा नहीं होता है या छोटा सा होता है, तो फिल्म का सतह तनाव योग्य माना जा सकता है; यदि तरल फिल्म पूरी तरह से टूट जाती है या 8mm से कम लंबाई की एक पट्टी में संकुचित हो जाती है, तो फिल्म को स्थिर सतह तनाव विफल माना जा सकता है।

4. खोलने की दिशा का निर्धारण

मिश्रण प्रक्रिया के दौरान, यह सुनिश्चित करने के लिए ध्यान दिया जाना चाहिए कि क्या उपयोग की जाने वाली चक्रीय सामग्री रोल समान निर्दिष्ट निर्माता द्वारा प्रदान की गई हैं, क्या विशेष सामग्रियों के लिए विशेष आवश्यकताएँ हैं, और क्या विशेष फिल्मों (जैसे यिन और यांग फिल्म) का घुमाव दिशा सही है।

रोल की दिशा निर्धारित करने का सिद्धांत यह है: पाठ का पहला अक्षर या शब्द का पहला अक्षर पहला है, पाठ का अंतिम अक्षर या शब्द का अंतिम अक्षर अंतिम है; पैटर्न का शीर्ष या बाएं पहला है, यह ऊपर निकलता है, और पैटर्न का नीचला हिस्सा या दाएं वाला अंतिम है, यह नीचे निकलता है।

5. रंग और चिपकने वाले पदार्थ की घनत्व का निर्धारण

एक अच्छा मुद्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान स्याही और चिपकने वाले की चिपचिपाहट को मापने पर भी ध्यान दिया जाना चाहिए। मापने की विधि इस प्रकार है: ज़हान कप को परीक्षण के लिए स्याही या चिपकने वाले से भरने के बाद, कप के तल पर छोटे छेद से स्याही या चिपकने वाले के बाहर निकलने के समय को मापने के लिए स्टॉपवॉच का उपयोग करें, ताकि स्याही और चिपकने वाले की चिपचिपाहट को मापा जा सके।

इसके अलावा, माप डेटा की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए चयनित स्याही के निर्माता, अनुप्रयोग के दायरे और विलायक अनुपात को समझना और उससे परिचित होना आवश्यक है।

6. नियंत्रण चिह्नों का उत्पादन

मुद्रण फिल्म की सटीक ओवरप्रिंटिंग सुनिश्चित करने और बाद में बैग बनाने और स्लिटिंग कार्य की सुचारू प्रगति को सुविधाजनक बनाने के लिए, आमतौर पर मुद्रण प्लेट पर स्थिति नियंत्रण और निर्णय के लिए कुछ निशान बनाना आवश्यक होता है। नियंत्रण चिह्न बनाने की प्रक्रिया में निम्नलिखित मुद्दों पर ध्यान दिया जाना चाहिए।

(1) क्रॉस रजिस्ट्रेशन मार्क्स का उत्पादन: क्रॉस रजिस्ट्रेशन मार्क्स आमतौर पर बार मार्क्स के साथ एक साथ उपयोग किए जाते हैं, और संख्याएँ प्रिंटिंग रंग क्रम को इंगित करती हैं, जो प्रत्येक रंग के प्रिंटिंग प्लेट्स पर बनाए जाते हैं।

(2) मार्क लाइन्स (स्पॉट मार्क्स) का उत्पादन: मार्क लाइन्स क्रॉसिंग और बैग बनाने में ट्रैकिंग और कटिंग के लिए काम कर सकती हैं। आमतौर पर, सबसे गहरा रंग उपयोग किया जाता है, चौड़ाई 2mm से अधिक और 10mm से कम होती है, और लंबाई आमतौर पर 5mm से अधिक होती है।

(3) डिटेक्शन लाइन का उत्पादन: डिटेक्शन लाइन क्रॉसिंग और बैग बनाने के दौरान फिल्म को क्षैतिज रूप से विक्षेपित न होने का उपयोग करती है, और रंग आमतौर पर गहरा होता है।

7. प्रिंटिंग गुणवत्ता नियंत्रण के महत्वपूर्ण बिंदु

प्रिंटिंग गुणवत्ता नियंत्रण के मुख्य बिंदुओं में रंग का अंतर, रंग रजिस्ट्रेशन विचलन, रंगकर दृढ़ता, दोष डिटेक्शन आदि शामिल हैं। बुनियादी आवश्यकताएँ इनकी हैं।

(1) रंग का अंतर: स्पॉट रंग भाग के लिए ΔE≤5, ΔH≤1.5; हैंगिंग नेट के पल्लव भाग के लिए ΔE≤5, ΔH≤2.5।

(2) रंग रजिस्ट्रेशन विचलन: दोहरी खिंचाव फिल्म के मुख्य पैटर्न के लिए रंग रजिस्ट्रेशन विचलन का आवश्यक है ≤0.20mm, और गैर-मुख्य पैटर्न के लिए रंग रजिस्ट्रेशन विचलन ≤0.35mm; गैर-दोहरी खिंचाव फिल्म के मुख्य पैटर्न के लिए रंग रजिस्ट्रेशन विचलन ≤0.30mm, और गैर-मुख्य पैटर्न के लिए रंग रजिस्ट्रेशन विचलन ≤0.60mm।

(3) इंक की दृढ़ता: सामान्यतः, 24mm चौड़ाई और 250px लंबाई की एक पारंपरिक टेप को प्रिंटिंग सरफेस पर चिपकाया जाता है, फिर टेप को फाड़ दिया जाता है, और प्रिंटिंग सरफेस पर बचे इंक के अंतर्गत अवलोकन किया जाता है।

इसके अलावा, प्रिंटिंग उत्पादन में, स्ट्रोब लाइट (सिंक्रोनस लाइट) का उपयोग भी किया जा सकता है ताकि छाँद रेखाओं, दागों, बिंदुओं की कमी, और रंग रजिस्ट्रेशन जैसी असाधारण स्थितियों का पता चल सके।

एक हजार मील का बंध एक मूर्च्छिका के घर में समाप्त हो गया। ग्रेव्यूर प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, ये छोटे-छोटे विवरण अक्सर नजरअंदाज कर दिए जाते हैं और ये मुख्य गुणवत्ता समस्याओं का कारण बनते हैं। इसलिए, ग्रेव्यूर प्रिंटिंग उत्पादन में इन सूक्ष्मताओं पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए ताकि उच्च-गुणवत्ता की प्रिंटिंग सुनिश्चित हो। D.