Technologie d'impression hélio : pour imprimer de bons produits, il suffit de contrôler sept points

        Le contrôle du processus d'impression hélio est relativement compliqué, même si certains petits détails du processus ne sont pas traités correctement, cela peut avoir un impact sérieux sur la qualité d'impression. Par conséquent, afin de tirer le meilleur parti du processus d'impression hélio dans l'impression d'emballages flexibles et d'obtenir des effets d'impression de haute qualité, certains détails du processus d'impression hélio ne peuvent être ignorés. Ici, discutez avec les internautes de la manière de traiter certains détails qui méritent attention lors de l'impression hélio pour les emballages flexibles.

1. Disposition de la séquence de couleurs d'impression

        Dans l’impression hélio sur emballages flexibles, la disposition de la séquence de couleurs d’impression est très importante et suit généralement les règles suivantes.

(1) La séquence de couleurs d'impression de l'encre d'impression interne est disposée selon la règle du foncé au clair, généralement noir, cyan, magenta, jaune et blanc.

(2) La séquence de couleurs d'impression de l'encre d'impression de surface est disposée selon les règles allant du clair au foncé, généralement blanc, jaune, magenta, cyan et noir.

(3) Les encres de tons directs sont généralement disposées avant les encres blanches et après les encres jaunes, et peuvent également être disposées après les encres noires ou à trois couleurs primaires, mais généralement pas entre les encres cyan, magenta et jaune. En règle générale, il ne doit pas y avoir plus de 3 encres de tons directs dans un même travail d'impression.

        Il convient de noter que pour les motifs soumis à des exigences strictes en matière de surimpression, il n'est pas approprié d'ajouter des tons directs entre les trois couleurs de maillage que sont le cyan, le magenta et le jaune. Pour les versions de série, parfois pour garantir que le réservoir d'encre ne soit pas remplacé pendant le processus d'impression, il est nécessaire que la séquence de couleurs d'impression soit cohérente. De plus, étant donné que l'encre d'impression de surface est plus vive que l'encre d'impression intérieure, il est d'usage d'utiliser de l'encre d'impression de surface lors de l'épreuvage. Lors de l'utilisation d'encres spéciales telles que des encres d'impression, il convient également de prêter attention à la disposition et à l'ajustement raisonnables de la séquence de couleurs d'impression des encres d'impression de surface.

2. Mise à l'échelle des couleurs adjacentes

        Dans la production d'héliogravure, afin de combler les écarts entre les différentes couleurs adjacentes provoqués par une surimpression imprécise, il est généralement nécessaire de rétrécir la partie imprimée, également connue sous le nom de piégeage ou de piégeage.

        Lorsque les encres de deux couleurs sont connectées, superposées ou tangentes, une expansion et une contraction sont généralement nécessaires, et parfois une expansion mutuelle est nécessaire. Dans des cas particuliers, une expansion et une contraction inverses sont nécessaires, et même entre deux couleurs adjacentes. Compensez l'erreur de surimpression en augmentant l'écart pour rendre l'imprimé plus beau. Le principe général à suivre dans le traitement de l'expansion et de la contraction est le suivant : étendre le bas mais pas le haut, étendre le champ peu profond mais pas profond, étendre le réseau plat mais pas le champ solide.

        Le degré d'expansion et de contraction dépend des caractéristiques du matériau d'impression, de la précision de surimpression de la machine d'impression et de la méthode d'impression. Généralement, l'expansion et le retrait de l'impression offset sont plus petits, et l'expansion et la contraction de l'impression hélio et de l'impression flexo sont plus grandes, généralement de 0.2 à 0.3 mm (en fonction des exigences spécifiques telles que la précision d'impression), et l'expansion et la contraction de similaires les couleurs sont généralement de 0.3 mm, l'expansion et le retrait de la couleur opposée sont généralement de 0.2 mm et il est également nécessaire que le motif imprimé après expansion ne soit pas déformé.

3. Détermination de la tension superficielle

        En production réelle, la surface du film imprimé doit être traitée par corona pour garantir qu'elle présente une tension superficielle raisonnable. La méthode de mesure de la tension superficielle du film imprimé est généralement la suivante : utiliser un coton-tige pour tremper la solution dyne correspondant à la tension superficielle du film à mesurer, et appliquer un film liquide d'une longueur d'environ 10 mm sur le surface du film. Si dans les 5 secondes, la surface du film liquide ne rétrécit pas ou si le retrait est faible, la tension superficielle du film peut être considérée comme qualifiée ; si le film liquide est complètement brisé ou se rétrécit en une bande d'une longueur inférieure à 8 mm, le film peut être considéré comme stable. La tension superficielle a échoué.

4. Détermination du sens de déroulement

        Au cours du processus de mélange, il convient de vérifier si les rouleaux de matériau composite utilisés sont fournis par le même fabricant désigné, s'il existe des exigences particulières pour les rouleaux de matériau composite de matériaux spéciaux et si le sens d'enroulement des films spéciaux (tels que le yin et films yang) est correct.

        Le principe de détermination de la direction du rouleau est le suivant : le premier trait du texte ou la première lettre du mot est le premier, le dernier trait du texte ou la dernière lettre du mot est la dernière ; le haut du motif ou celui de gauche est le premier. C'est la tête sortie, et le bas du motif ou celui de droite est le dernier sorti.

5. Détermination de la viscosité de l'encre et de l'adhésif

        Afin d'obtenir un bon effet d'impression, il convient également de veiller à mesurer la viscosité de l'encre et de l'adhésif pendant le processus de production. La méthode de mesure est la suivante : une fois le gobelet Zahn rempli de l'encre ou de l'adhésif à tester, utilisez un chronomètre pour mesurer le temps nécessaire à l'encre ou à l'adhésif pour s'écouler du petit trou au fond du gobelet, de manière à ce que pour mesurer la viscosité de l'encre et de l'adhésif.

        De plus, il est nécessaire de comprendre et de se familiariser avec le fabricant, le champ d'application et le rapport de solvant de l'encre sélectionnée pour garantir l'exactitude des données de mesure.

6. Production de panneaux de contrôle

        Afin d'assurer une surimpression précise du film d'impression et de faciliter le bon déroulement des travaux ultérieurs de fabrication de sacs et de refendage, il est généralement nécessaire de faire quelques marques pour le contrôle et le jugement de la position sur la plaque d'impression. Les problèmes suivants doivent être pris en compte lors du processus de création des panneaux de contrôle.

(1) Production de marques de repérage croisé : les marques de repérage croisé sont généralement utilisées avec des marques à barres, et les chiffres indiquent la séquence de couleurs d'impression, qui sont réalisées sur les plaques d'impression de chaque couleur.

(2) Production de lignes de marquage (marques ponctuelles) : Les lignes de marquage peuvent jouer un rôle dans le suivi et la découpe lors de la fabrication de sacs refendus. Généralement, la couleur la plus foncée est utilisée, la largeur est supérieure à 2 mm et inférieure à 10 mm et la longueur est généralement supérieure à 5 mm.

(3) Production de ligne de détection : La ligne de détection est principalement utilisée pour garantir que le film ne dévie pas latéralement pendant la refente et la fabrication du sac, et que la couleur est généralement sombre.

7. Points clés du contrôle de la qualité de l'impression

        Les principaux points du contrôle de la qualité de l'impression comprennent principalement la différence de couleur, l'écart d'enregistrement des couleurs, la solidité de l'encre, la détection des défauts, etc. Les exigences de base sont les suivantes.

(1) Différence de couleur : ΔE≤5, ΔH≤1.5 pour la partie couleur d’accompagnement ; ΔE≤5, ΔH≤2.5 pour la partie de couleur claire du filet suspendu.

(2) Écart d'enregistrement des couleurs : l'écart d'enregistrement des couleurs du motif principal du film étiré biaxialement doit être ≤ 0.20 mm, et l'écart d'enregistrement des couleurs du motif secondaire est ≤ 0.35 mm ; l'écart d'enregistrement des couleurs du motif principal du film non étiré biaxialement est ≤0.30 mm, et l'écart d'enregistrement des couleurs du motif secondaire est ≤0.60 mm.

(3) Solidité de l'encre : Habituellement, un ruban transparent d'une largeur de 24 mm et d'une longueur de 250 px est collé sur la surface d'impression, le ruban est arraché et l'empreinte d'encre laissée sur la surface d'impression est observée pour en juger.

        De plus, dans la production d'impression, des lumières stroboscopiques (lumières synchrones) peuvent également être utilisées pour observer si des conditions anormales telles que des lignes de couteau, des taches, des points manquants et un enregistrement des couleurs se sont produites.

        Le remblai de mille milles s’est effondré dans une fourmilière. Lors du processus d’impression hélio, ces petits détails sont souvent ignorés et entraînent des problèmes de qualité majeurs. Par conséquent, une attention particulière doit être accordée à ces subtilités dans la production d’héliogravure afin de garantir une impression de haute qualité. D.