Syväpainatustekniikka: tulostaaksesi hyviä tuotteita, tarvitsee vain hallita seitsemän pistettä Suomi

        Syväpainoprosessin ohjaus on suhteellisen monimutkaista, vaikka joitain pieniä prosessin yksityiskohtia ei käsitellä kunnolla, sillä voi olla vakava vaikutus tulostuslaatuun. Siksi syväpainoprosessin hyödyntämiseksi joustavassa pakkauspainatuksessa ja korkealaatuisten painotehosteiden saamiseksi joitakin syväpainoprosessin yksityiskohtia ei voida jättää huomiotta. Keskustele täällä nettiläisten kanssa, kuinka käsitellä joitakin huomion arvoisia yksityiskohtia joustopakkausten syväpainossa.

1. Tulostuksen värijärjestyksen järjestely

        Joustopakkausten syväpainossa painovärijärjestyksen järjestely on erittäin tärkeä, ja se noudattaa yleensä seuraavia sääntöjä.

(1) Sisemmän painomusteen painovärijärjestys on järjestetty säännön mukaan tummasta vaaleaan, yleensä musta, syaani, magenta, keltainen ja valkoinen.

(2) Pintapainomusteen painovärijärjestys on järjestetty sääntöjen mukaan vaaleasta tummaan, yleensä valkoinen, keltainen, magenta, syaani ja musta.

(3) Spottiväriset musteet asetetaan yleensä ennen valkoista mustetta ja keltaisen musteen jälkeen, ja ne voidaan järjestää myös mustan tai kolmen päävärin musteen jälkeen, mutta eivät yleensä syaanin, magentan ja keltaisen musteen väliin. Yleensä yhdessä tulostustyössä saa olla enintään 3 spottivärimustetta.

        On huomattava, että kuvioissa, joissa on tiukat päällepainatusvaatimukset, ei ole tarkoituksenmukaista lisätä spottivärejä kolmen verkkovärin syaanin, magentan ja keltaisen väliin. Sarjaversioissa, joskus sen varmistamiseksi, että mustesäiliötä ei vaihdeta tulostusprosessin aikana, tulostuksen värijärjestyksen on oltava johdonmukainen. Lisäksi, koska pintapainomuste on elävämpää kuin sisäpainomuste, vedostuksessa on tapana käyttää pintapainomustetta. Erikoismusteita, kuten painovärejä, käytettäessä tulee myös kiinnittää huomiota pintapainomusteiden painovärijärjestyksen järkevään järjestelyyn ja säätöön.

2. Vierekkäisten värien skaalaus

        Syväpainotuotannossa epätarkan päällepainatuksen aiheuttamien vierekkäisten eri värien välisten aukkojen kompensoimiseksi on yleensä tarpeen kutistaa painettu osa, joka tunnetaan myös nimellä trapping tai trapping.

        Kun kahden värin musteet on yhdistetty, päällekkäin tai tangentti, tarvitaan yleensä laajenemista ja supistumista, ja joskus tarvitaan molemminpuolista laajenemista. Erikoistapauksissa tarvitaan käänteistä laajennusta ja supistumista ja jopa kahden vierekkäisen värin välillä. Korvaa päällepainatusvirhe lisäämällä väliä, jotta painotuotteet ovat kauniimpia. Laajennus- ja supistumiskäsittelyssä noudatettava yleinen periaate on: laajenna pohja, mutta ei yläosaa, laajenna matalaa, mutta ei syvää, laajenna tasaista verkkoa, mutta ei kiinteää kenttää.

        Laajenemisen ja supistumisen määrä riippuu painomateriaalin ominaisuuksista, painokoneen päällepainatustarkkuudesta ja painomenetelmästä. Yleensä offsetpainatuksen laajeneminen ja kutistuminen on pienempi, ja syväpainon ja fleksopainatuksen laajeneminen ja kutistuminen on suurempi, yleensä 0.2–0.3 mm (riippuen erityisvaatimuksista, kuten painotarkkuudesta), ja vastaavien laajeneminen ja kutistuminen värit ovat yleensä 0.3 mm, vastakkaisen värin laajeneminen ja kutistuminen on yleensä 0.2 mm, ja vaaditaan myös, että painettu kuvio ei saa muuttua laajentumisen jälkeen.

3. Pintajännityksen määritys

        Varsinaisessa tuotannossa painetun kalvon pinta on koronakäsitelty, jotta sen pintajännitys on kohtuullinen. Painetun kalvon pintajännityksen mittausmenetelmä on yleensä seuraava: kasta pumpulipuikolla mitattavan kalvon pintajännitystä vastaava dyne-liuos ja levitä kalvolle noin 10 mm:n pituinen nestekalvo. kalvon pintaa. Jos nestekalvokalvon pinta ei kutistu 5 sekunnin kuluessa tai kutistuminen on vähäistä, kalvon pintajännitystä voidaan pitää kelvollisena; jos nestekalvo on täysin rikki tai kutistuu alle 8 mm:n pituiseksi nauhaksi, kalvoa voidaan pitää vakaana. Pintajännitys epäonnistui.

4. Avaussuunnan määrittäminen

        Sekoitusprosessin aikana tulee tarkistaa, ovatko käytetyt komposiittimateriaalirullat saman nimetyn valmistajan toimittamia, onko erityismateriaalien komposiittimateriaalirullille erityisvaatimuksia ja onko erikoiskalvojen (kuten yin) kelaussuunta ja yang-elokuvat) on oikein.

        Rullauksen suunnan määrittelyperiaate on: tekstin ensimmäinen veto tai sanan ensimmäinen kirjain on ensimmäinen, tekstin viimeinen veto tai sanan viimeinen kirjain on viimeinen; kuvion yläosa tai vasen on ensimmäinen Se on pää ulos, ja kuvion alaosa tai oikealla on viimeinen ulos.

5. Musteen ja liiman viskositeetin määritys

        Hyvän painovaikutuksen saavuttamiseksi on myös kiinnitettävä huomiota musteen ja liiman viskositeetin mittaamiseen tuotantoprosessin aikana. Mittausmenetelmä on seuraava: Kun Zahn-kuppi on täytetty testattavalla musteella tai liimalla, mittaa sekuntikellolla aika, jonka kuluessa muste tai liima valuu ulos kupin pohjassa olevasta pienestä reiästä. musteen ja liiman viskositeetin mittaamiseen.

        Lisäksi on tarpeen ymmärtää ja tuntea valitun musteen valmistaja, käyttöalue ja liuotinsuhde mittaustietojen tarkkuuden varmistamiseksi.

6. Valvontakylttien valmistus

        Painokalvon tarkan päällepainatuksen varmistamiseksi ja myöhempien pussien valmistuksen ja leikkaustöiden sujuvan etenemisen helpottamiseksi on tavallisesti tarpeen tehdä joitakin merkintöjä painolevyn sijainnin ohjaamiseksi ja arvioimiseksi. Seuraaviin asioihin tulee kiinnittää huomiota valvontakylttien valmistuksessa.

(1) Ristirekisteröintimerkkien valmistus: Ristirekisteröintimerkkejä käytetään yleensä yhdessä pylväsmerkkien kanssa, ja numerot osoittavat painovärijärjestyksen, joka tehdään kunkin värin painokilpeille.

(2) Merkin viivojen (pistemerkit) tuottaminen: Merkintäviivoilla voi olla merkitystä jäljittämisessä ja leikkaamisessa pussien leikkaamisessa. Yleensä käytetään tummeinta väriä, leveys on yli 2 mm ja alle 10 mm ja pituus on yleensä yli 5 mm.

(3) Tunnistuslinjan valmistus: Tunnistuslinjaa käytetään pääasiassa varmistamaan, että kalvo ei poikkea sivusuunnassa halkaisun ja pussin valmistuksen aikana ja että väri on yleensä tumma.

7. Painolaadun valvonnan pääkohdat

        Painolaadun valvonnan pääkohtia ovat pääasiassa värierot, värien rekisteröintipoikkeama, mustekestävyys, vikojen havaitseminen jne. Perusvaatimukset ovat seuraavat.

(1) Väriero: ΔE≤5, ΔH≤1.5 spottiväriosassa; ΔE≤5, ΔH≤2.5 riippuverkon vaalealle osalle.

(2) Värin rekisteröintipoikkeama: Kaksiakselisesti venytetyn kalvon pääkuvion värin rekisteröintipoikkeaman on oltava ≤ 0.20 mm ja toissijaisen kuvion värin rekisteröintipoikkeaman on oltava ≤ 0.35 mm; ei-biaksiaalisesti venytetyn kalvon pääkuvion värin rekisteröintipoikkeama on ≤0.30 mm ja toissijaisen kuvion värin rekisteröintipoikkeama ≤0.60 mm.

(3) Musteenkestävyys: Yleensä tulostuspinnalle liimataan läpinäkyvä teippi, jonka leveys on 24 mm ja pituus 250 pikseliä, teippi repäistään ja tulostuspinnalle jätetyn musteen jäljen huomioidaan.

        Lisäksi painotuotannossa välkkyvien valojen (synkronisten valojen) avulla voidaan myös tarkkailla, onko esiintynyt epänormaaleja olosuhteita, kuten veitsijuovia, tahroja, puuttuvia kohtia ja värien rekisteröintiä.

        Tuhannen mailin pengerrys romahti muurahaisen pesään. Syväpainoprosessin aikana nämä pienet yksityiskohdat jätetään usein huomiotta ja aiheuttavat suuria laatuongelmia. Siksi syväpainotuotannossa näihin hienouksiin on kiinnitettävä erityistä huomiota korkealaatuisen painatuksen varmistamiseksi. D.