Tecnología de impresión por huecograbado: para imprimir buenos productos, solo es necesario controlar siete puntos

        El control del proceso de impresión en huecograbado es relativamente complicado; incluso si algunos pequeños detalles del proceso no se manejan adecuadamente, pueden tener un impacto grave en la calidad de la impresión. Por lo tanto, para hacer un buen uso del proceso de impresión de huecograbado en la impresión de envases flexibles y obtener efectos de impresión de alta calidad, no se pueden ignorar algunos detalles del proceso de impresión de huecograbado. Aquí, analice con los internautas cómo abordar algunos detalles que merecen atención en la impresión en huecograbado para envases flexibles.

1. Disposición de la secuencia de colores de impresión.

        En la impresión por huecograbado de envases flexibles, la disposición de la secuencia de colores de impresión es muy importante y generalmente sigue las siguientes reglas.

(1) La secuencia de colores de impresión de la tinta de impresión interna se organiza según la regla de oscuro a claro, generalmente negro, cian, magenta, amarillo y blanco.

(2) La secuencia de colores de impresión de la tinta de impresión superficial se organiza de acuerdo con las reglas de claro a oscuro, generalmente blanco, amarillo, magenta, cian y negro.

(3) Las tintas de colores planos generalmente se disponen antes de las tintas blancas y después de las tintas amarillas, y también se pueden disponer después de las tintas negras o de tres colores primarios, pero generalmente no entre las tintas cian, magenta y amarilla. Generalmente, no debe haber más de 3 tintas de colores planos en un trabajo de impresión.

        Cabe señalar que para patrones con requisitos estrictos de sobreimpresión, no es apropiado agregar ningún color directo entre los tres colores de malla: cian, magenta y amarillo. Para las versiones en serie, a veces para garantizar que el tanque de tinta no se reemplace durante el proceso de impresión, se requiere que la secuencia de colores de impresión sea consistente. Además, debido a que la tinta de impresión superficial es más viva que la tinta de impresión interna, es habitual utilizar tinta de impresión superficial al realizar pruebas. Cuando se utilizan tintas especiales, como tintas de impresión, también se debe prestar atención a la disposición y ajuste razonables de la secuencia de colores de impresión de las tintas de impresión de superficies.

2. Escalado de colores adyacentes

        En la producción de huecograbado, para compensar los espacios entre diferentes colores adyacentes provocados por una sobreimpresión inexacta, suele ser necesario encoger la pieza impresa, también conocido como reventado o reventado.

        Cuando las tintas de dos colores están conectadas, superpuestas o tangentes, generalmente se requiere expansión y contracción y, a veces, se requiere expansión mutua. En casos especiales se requiere expansión y contracción inversa, e incluso entre dos colores adyacentes. Compense el error de sobreimpresión aumentando el espacio para que el material impreso sea más hermoso. El principio general a seguir en el procesamiento de expansión y contracción es: expandir la parte inferior pero no la parte superior, expandir lo poco profundo pero no lo profundo, expandir la red plana pero no el campo sólido.

        La cantidad de expansión y contracción depende de las características del material de impresión, la precisión de sobreimpresión de la máquina de impresión y el método de impresión. Generalmente, la expansión y contracción de la impresión offset es menor, y la expansión y contracción de la impresión por huecograbado y la impresión flexográfica son mayores, generalmente de 0.2 a 0.3 mm (dependiendo de los requisitos específicos, como la precisión de la impresión), y la expansión y contracción de similares Los colores suelen ser de 0.3 mm, la expansión y contracción del color opuesto suele ser de 0.2 mm y también se requiere que el patrón impreso después de la expansión no se deforme.

3. Determinación de la tensión superficial

        En la producción real, la superficie de la película impresa debe recibir un tratamiento corona para garantizar que tenga una tensión superficial razonable. El método para medir la tensión superficial de la película impresa es generalmente el siguiente: use un hisopo de algodón para sumergir la solución de dina correspondiente a la tensión superficial de la película a medir y aplique una película líquida con una longitud de aproximadamente 10 mm sobre la superficie de la película. Si en 5 segundos, la superficie de la película líquida no se encoge o la contracción es pequeña, la tensión superficial de la película se puede considerar calificada; Si la película líquida se rompe por completo o se contrae formando una tira con una longitud inferior a 8 mm, se puede considerar que la película es estable. La tensión superficial falló.

4. Determinación de la dirección de desenrollado

        Durante el proceso de composición, se debe tener cuidado de verificar si los rollos de material compuesto utilizados son proporcionados por el mismo fabricante designado, si existen requisitos especiales para los rollos de material compuesto de materiales especiales y si la dirección de bobinado de películas especiales (como yin y películas yang) es correcta.

        El principio para determinar la dirección del rollo es: el primer trazo del texto o la primera letra de la palabra es el primero, el último trazo del texto o la última letra de la palabra es la última; la parte superior del patrón o la izquierda es la primera. Es la cabeza que sale, y la parte inferior del patrón o la de la derecha es la última.

5. Determinación de la viscosidad de la tinta y el adhesivo.

        Para obtener un buen efecto de impresión, también se debe prestar atención a medir la viscosidad de la tinta y el adhesivo durante el proceso de producción. El método de medición es el siguiente: después de llenar el vaso Zahn con la tinta o el adhesivo que se va a probar, use un cronómetro para medir el tiempo que tarda la tinta o el adhesivo en salir del pequeño orificio en el fondo del vaso, de modo que para medir la viscosidad de la tinta y el adhesivo.

        Además, es necesario comprender y estar familiarizado con el fabricante, el ámbito de aplicación y la proporción de disolvente de la tinta seleccionada para garantizar la precisión de los datos de medición.

6. Producción de señales de control.

        Para garantizar una sobreimpresión precisa de la película de impresión y facilitar el progreso fluido de los trabajos posteriores de fabricación y corte de bolsas, generalmente es necesario hacer algunas marcas para controlar la posición y juzgar la placa de impresión. Se debe prestar atención a las siguientes cuestiones en el proceso de elaboración de señales de control.

(1) Producción de marcas de registro cruzado: las marcas de registro cruzado se utilizan generalmente junto con marcas de barras, y los números indican la secuencia de colores de impresión, que se realizan en las planchas de impresión de cada color.

(2) Producción de líneas de marca (marcas puntuales): Las líneas de marca pueden desempeñar un papel en el seguimiento y corte en la fabricación de bolsas cortadoras. Generalmente se utiliza el color más oscuro, el ancho es superior a 2 mm y inferior a 10 mm, y el largo generalmente es superior a 5 mm.

(3) Producción de la línea de detección: La línea de detección se utiliza principalmente para garantizar que la película no se desvíe lateralmente durante el corte y la fabricación de bolsas, y que el color sea generalmente oscuro.

7. Puntos clave del control de calidad de la impresión.

        Los puntos principales del control de calidad de la impresión incluyen principalmente la diferencia de color, la desviación del registro de color, la solidez de la tinta, la detección de defectos, etc. Los requisitos básicos son los siguientes.

(1) Diferencia de color: ΔE≤5, ΔH≤1.5 para la parte de color plano; ΔE≤5, ΔH≤2.5 para la parte de color claro de la red colgante.

(2) Desviación del registro de color: se requiere que la desviación del registro de color del patrón principal de la película estirada biaxialmente sea ≤0.20 mm, y la desviación del registro de color del patrón secundario sea ≤0.35 mm; la desviación del registro de color del patrón principal de la película estirada no biaxialmente es ≤0.30 mm, y la desviación del registro de color del patrón secundario ≤0.60 mm.

(3) Solidez de la tinta: por lo general, se pega una cinta transparente con un ancho de 24 mm y una longitud de 250 px en la superficie de impresión, se arranca la cinta y se observa la huella de tinta dejada en la superficie de impresión para juzgar.

        Además, en la producción de impresión, también se pueden utilizar luces estroboscópicas (luces sincrónicas) para observar si se han producido condiciones anormales como líneas de corte, manchas, puntos faltantes y registro de color.

        El terraplén de mil millas se derrumbó en un hormiguero. Durante el proceso de impresión en huecograbado, estos pequeños detalles a menudo se ignoran y causan importantes problemas de calidad. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a estos detalles en la producción de impresión en huecograbado para garantizar una impresión de alta calidad. D.