Tecnología de impresión en grabado: para imprimir buenos productos, solo es necesario controlar siete puntos

El control del proceso de impresión por grabado es relativamente complicado, incluso si algunos pequeños detalles del proceso no se manejan adecuadamente, puede tener un impacto serio en la calidad de la impresión. Por lo tanto, para aprovechar bien el proceso de impresión por grabado en la impresión de embalaje flexible y obtener buenos resultados de impresión, algunos detalles en el proceso de impresión por grabado no pueden ignorarse. Aquí, discutimos con los internautas cómo abordar algunos detalles que merecen atención en la impresión por grabado para embalaje flexible.

1. Disposición del orden de colores de impresión

En la impresión por grabado de embalaje flexible, la disposición del orden de colores de impresión es muy importante y generalmente sigue las siguientes reglas.

(1) El orden de impresión del tinte de impresión interior se organiza según la regla de oscuro a claro, generalmente negro, cian, magenta, amarillo y blanco.

(2) La secuencia de colores de impresión del tinta para impresión en superficie se organiza según las reglas de claro a oscuro, generalmente blanco, amarillo, magenta, cian y negro.

(3) Las tintas de color spot generalmente se colocan antes de las tintas blancas y después de las amarillas, y también pueden colocarse después del negro o de las tintas de los tres colores primarios, pero generalmente no entre las tintas de cian, magenta y amarillo. Generalmente, no debe haber más de 3 tintas de color spot en un trabajo de impresión.

Se debe tener en cuenta que para patrones con requisitos estrictos de superposición, no es apropiado agregar ningún color especial entre los tres colores de malla: cian, magenta y amarillo. Para versiones en serie, a veces se requiere que la secuencia de impresión de colores sea consistente para asegurar que el tanque de tinta no se reemplace durante el proceso de impresión. Además, dado que la tinta de impresión superficial es más vívida que la tinta de impresión interna, es habitual usar tinta de impresión superficial al hacer pruebas. Al usar tintas especiales, como las tintas de impresión, también se debe prestar atención al ordenamiento y ajuste razonable de la secuencia de impresión de tintas superficiales.

2. Escalado de colores adyacentes

En la producción por grabado, para compensar los espacios entre colores adyacentes diferentes causados por una superposición inexacta, generalmente es necesario reducir la parte impresa, también conocida como trampa o trapping.

Cuando las tintas de dos colores están conectadas, superpuestas o tangentes, generalmente se requiere expansión y contracción, y a veces se necesita una expansión mutua. En casos especiales, se requiere una expansión y contracción inversa, e incluso entre dos colores adyacentes. Compensa el error de sobreimpresión aumentando el espacio para que la impresión sea más hermosa. El principio general a seguir en el procesamiento de expansión y contracción es: expandir hacia abajo pero no hacia arriba, expandir lo superficial pero no lo profundo, expandir la red plana pero no el campo sólido.

La cantidad de expansión y contracción depende de las características del material de impresión, la precisión de sobreimpresión de la máquina de impresión y el método de impresión. Generalmente, la expansión y contracción de la impresión offset es menor, y la expansión y contracción de la impresión en relieve y flexografía son mayores, generalmente entre 0,2 ~ 0,3 mm (dependiendo de los requisitos específicos como la precisión de impresión), y la expansión y contracción de colores similares suele ser de 0,3 mm, mientras que la expansión y contracción de colores opuestos suele ser de 0,2 mm, y también se requiere que el patrón impreso después de la expansión no se deforme.

3. Determinación de la Tensión Superficial

En la producción real, la superficie del filme impreso debe ser tratada con corona para asegurar que tenga una tensión superficial razonable. El método para medir la tensión superficial del filme impreso es generalmente el siguiente: use un hisopo de algodón para mojarlo en la solución dyne correspondiente a la tensión superficial del filme a medir, y aplique una película líquida de aproximadamente 10 mm de longitud en la superficie del filme. Si dentro de los 5 segundos, la película líquida no se contrae o la contracción es pequeña, se puede considerar que la tensión superficial del filme es adecuada; si la película líquida se rompe por completo o se contrae formando una tira de menos de 8 mm de longitud, se puede considerar que la tensión superficial del filme ha fallado.

4. Determinación de la dirección de desenrollado

Durante el proceso de compuesto, se debe tener cuidado de verificar si los rollos de material compuesto utilizados son proporcionados por el mismo fabricante designado, si existen requisitos especiales para los rollos de materiales compuestos de materiales especiales, y si la dirección de enrollamiento de películas especiales (como las películas yin y yang) es correcta.

El principio para determinar la dirección del rollo es: el primer trazo del texto o la primera letra de la palabra es el primero, el último trazo del texto o la última letra de la palabra es el último; la parte superior del patrón o la izquierda es la primera, es la salida de cabeza, y la parte inferior del patrón o la que está a la derecha es la última salida.

5. Determinación de la viscosidad de la tinta y el adhesivo

Para obtener un buen resultado de impresión, también es necesario prestar atención a la medición de la viscosidad de la tinta y el adhesivo durante el proceso de producción. El método de medición es el siguiente: después de llenar la copa Zahn con la tinta o el adhesivo a probar, utilice un cronómetro para medir el tiempo que tarda la tinta o el adhesivo en fluir a través del pequeño orificio en la parte inferior de la copa, con el fin de medir la viscosidad de la tinta y el adhesivo.

Además, es necesario conocer y familiarizarse con el fabricante, el ámbito de aplicación y la proporción de solvente de la tinta seleccionada para garantizar la precisión de los datos de medición.

6. Producción de señales de control

Para asegurar una superposición precisa de la película impresa y facilitar el avance fluido de los trabajos posteriores de fabricación de bolsas y corte, normalmente es necesario hacer algunas marcas en la placa de impresión para el control y el juicio de posición. Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos durante el proceso de fabricación de las señales de control.

(1) Producción de marcas de registro cruzado: las marcas de registro cruzado se utilizan generalmente junto con las marcas de barras, y los números indican el orden de secuencia de impresión de colores, que se realizan en las placas de impresión de cada color.

(2) Producción de líneas de marca (marcas puntuales): Las líneas de marca pueden desempeñar un papel en el seguimiento y corte en la fabricación de bolsas. Generalmente, se utiliza el color más oscuro, el ancho es mayor a 2mm y menor a 10mm, y la longitud es generalmente mayor a 5mm.

(3) Producción de línea de detección: La línea de detección se utiliza principalmente para asegurar que el filme no se desvíe lateralmente durante el corte y la fabricación de bolsas, y el color generalmente es oscuro.

7. Puntos clave del control de calidad de impresión

Los principales puntos del control de calidad de impresión incluyen diferencia de color, desviación de registro de color, resistencia de la tinta, detección de defectos, etc. Los requisitos básicos son los siguientes.

(1) Diferencia de color: ΔE≤5, ΔH≤1.5 para la parte de color sólido; ΔE≤5, ΔH≤2.5 para la parte de color claro de la red colgante.

(2) Desviación de registro de color: Se requiere que la desviación de registro de color del patrón principal del filme estirado biaxialmente sea ≤0,20 mm, y la desviación de registro de color del patrón secundario sea ≤0,35 mm; la desviación de registro de color del patrón principal del filme no estirado biaxialmente es ≤0,30 mm, y la desviación de registro de color del patrón secundario ≤0,60 mm.

(3) Resistencia de la tinta: Normalmente, se pega una cinta transparente con un ancho de 24 mm y una longitud de 250 px en la superficie impresa, se arranca la cinta y se observa la marca de tinta dejada en la superficie impresa para evaluar.

Además, en la producción de impresión, también se pueden utilizar luces estroboscópicas (luces sincronizadas) para observar si han ocurrido condiciones anormales como líneas de corte, manchas, puntos faltantes y desviaciones de registro de color.

El dique de mil millas colapsó en un nido de hormigas. Durante el proceso de impresión por grabado, estos pequeños detalles a menudo se ignoran y causan problemas graves de calidad. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a estos matices en la producción de impresión por grabado para garantizar una impresión de alta calidad. D.