Tiefdrucktechnologie: Um gute Produkte zu drucken, müssen nur sieben Punkte kontrolliert werden Deutschland

        Die Steuerung des Tiefdruckprozesses ist relativ kompliziert. Selbst wenn einige kleine Prozessdetails nicht richtig gehandhabt werden, kann dies schwerwiegende Auswirkungen auf die Druckqualität haben. Um das Tiefdruckverfahren im flexiblen Verpackungsdruck optimal zu nutzen und hochwertige Druckeffekte zu erzielen, dürfen daher einige Details im Tiefdruckverfahren nicht außer Acht gelassen werden. Besprechen Sie hier mit Internetnutzern, wie man mit einigen Details umgeht, die beim Tiefdruck für flexible Verpackungen Beachtung verdienen.

1. Anordnung der Druckfarbfolge

        Beim Tiefdruck flexibler Verpackungen ist die Anordnung der Druckfarbreihenfolge sehr wichtig und folgt im Allgemeinen den folgenden Regeln.

(1) Die Druckfarbfolge der inneren Druckfarbe erfolgt nach der Regel von dunkel nach hell, im Allgemeinen Schwarz, Cyan, Magenta, Gelb und Weiß.

(2) Die Druckfarbfolge der Oberflächendruckfarbe richtet sich nach den Regeln von hell nach dunkel, im Allgemeinen Weiß, Gelb, Magenta, Cyan und Schwarz.

(3) Sonderfarbentinten werden im Allgemeinen vor Weißtinten und nach Gelbtinten angeordnet und können auch nach Schwarz oder drei Primärfarbentinten angeordnet werden, jedoch im Allgemeinen nicht zwischen Cyan-, Magenta- und Gelbtinten. Im Allgemeinen sollten in einem Druckauftrag nicht mehr als 3 Sonderfarbentinten vorhanden sein.

        Es ist zu beachten, dass es bei Mustern mit strengen Überdruckanforderungen nicht angebracht ist, zwischen den drei Netzfarben Cyan, Magenta und Gelb Sonderfarben hinzuzufügen. Um sicherzustellen, dass der Tintentank während des Druckvorgangs nicht ausgetauscht wird, ist es bei Serienversionen manchmal erforderlich, dass die Reihenfolge der Druckfarben konsistent ist. Da die Druckfarbe auf der Oberfläche lebendiger ist als die Druckfarbe auf der Innenseite, ist es außerdem üblich, beim Proofen Druckfarbe auf der Oberfläche zu verwenden. Bei der Verwendung von Sonderfarben wie Druckfarben sollte auch auf die sinnvolle Anordnung und Anpassung der Druckfarbfolge von Flächendruckfarben geachtet werden.

2. Skalierung benachbarter Farben

        Bei der Tiefdruckproduktion ist es zum Ausgleich der Lücken zwischen benachbarten verschiedenen Farben, die durch ungenaues Überdrucken entstehen, in der Regel erforderlich, den gedruckten Teil zu verkleinern, was auch als Trapping oder Trapping bezeichnet wird.

        Wenn die Tinten zweier Farben verbunden, überlappt oder tangential sind, sind im Allgemeinen Ausdehnung und Kontraktion erforderlich, und manchmal ist auch eine gegenseitige Ausdehnung erforderlich. In besonderen Fällen ist eine umgekehrte Expansion und Kontraktion erforderlich, und zwar sogar zwischen zwei benachbarten Farben. Machen Sie den Überdruckfehler wett, indem Sie den Abstand vergrößern, um den Druck schöner zu machen. Das allgemeine Prinzip, das bei der Expansions- und Kontraktionsverarbeitung befolgt werden muss, lautet: Erweitern Sie den Boden, aber nicht die Oberseite, erweitern Sie das flache, aber nicht die Tiefe, erweitern Sie das flache Netzwerk, aber nicht das feste Feld.

        Das Ausmaß der Ausdehnung und Kontraktion hängt von den Eigenschaften des Druckmaterials, der Überdruckgenauigkeit der Druckmaschine und dem Druckverfahren ab. Im Allgemeinen ist die Ausdehnung und Schrumpfung beim Offsetdruck geringer, während die Ausdehnung und Schrumpfung beim Tiefdruck und Flexodruck größer ist, im Allgemeinen 0.2 bis 0.3 mm (abhängig von den spezifischen Anforderungen wie der Druckgenauigkeit), und die Ausdehnung und Schrumpfung ist ähnlich Farben beträgt normalerweise 0.3 mm, die Ausdehnung und Schrumpfung der Gegenfarbe beträgt normalerweise 0.2 mm und es ist außerdem erforderlich, dass das gedruckte Muster nach der Ausdehnung nicht deformiert wird.

3. Bestimmung der Oberflächenspannung

        In der tatsächlichen Produktion muss die Oberfläche der bedruckten Folie einer Koronabehandlung unterzogen werden, um sicherzustellen, dass sie eine angemessene Oberflächenspannung aufweist. Die Methode zur Messung der Oberflächenspannung des bedruckten Films ist im Allgemeinen wie folgt: Tauchen Sie mit einem Wattestäbchen die Dynlösung ein, die der Oberflächenspannung des zu messenden Films entspricht, und tragen Sie einen Flüssigkeitsfilm mit einer Länge von etwa 10 mm darauf auf Oberfläche der Folie. Wenn die Oberfläche des flüssigen Filmfilms innerhalb von 5 Sekunden nicht schrumpft oder die Schrumpfung gering ist, kann die Oberflächenspannung des Films als qualifiziert angesehen werden; Wenn der Flüssigkeitsfilm vollständig gebrochen ist oder zu einem Streifen mit einer Länge von weniger als 8 mm zusammenschrumpft, kann der Film als stabil angesehen werden. Die Oberflächenspannung ist fehlgeschlagen.

4. Bestimmung der Abwickelrichtung

        Beim Compoundierungsprozess sollte darauf geachtet werden, ob die verwendeten Verbundmaterialrollen vom selben Hersteller stammen, ob besondere Anforderungen an Verbundmaterialrollen aus Sondermaterialien gestellt werden und ob die Wickelrichtung von Spezialfolien (z. B. Yin und Yang-Filme) ist richtig.

        Das Prinzip zur Bestimmung der Richtung der Rolle ist: Der erste Strich des Textes oder der erste Buchstabe des Wortes ist der erste, der letzte Strich des Textes oder der letzte Buchstabe des Wortes ist der letzte; Die Oberseite des Musters oder die linke Seite ist die erste. Es ist der Kopf nach außen, und die Unterseite des Musters oder die rechte Seite ist die letzte nach außen.

5. Bestimmung der Tinten- und Klebstoffviskosität

        Um einen guten Druckeffekt zu erzielen, sollte während des Produktionsprozesses auch auf die Messung der Viskosität von Tinte und Klebstoff geachtet werden. Die Messmethode ist wie folgt: Nachdem der Zahn-Becher mit der zu testenden Tinte oder dem zu testenden Klebstoff gefüllt ist, messen Sie mit einer Stoppuhr die Zeit, die die Tinte oder der Klebstoff benötigt, um aus dem kleinen Loch am Boden des Bechers herauszufließen, um so z um die Viskosität der Tinte und des Klebstoffs zu messen.

        Darüber hinaus ist es notwendig, den Hersteller, den Anwendungsbereich und das Lösungsmittelverhältnis der ausgewählten Tinte zu verstehen und zu kennen, um die Genauigkeit der Messdaten sicherzustellen.

6. Herstellung von Kontrollschildern

        Um ein genaues Überdrucken der Druckfolie zu gewährleisten und den reibungslosen Ablauf der nachfolgenden Beutelherstellungs- und Schlitzarbeiten zu erleichtern, ist es normalerweise erforderlich, einige Markierungen zur Positionskontrolle und Beurteilung auf der Druckplatte anzubringen. Bei der Herstellung von Kontrollschildern sollten die folgenden Punkte beachtet werden.

(1) Herstellung von Kreuzpassmarken: Kreuzpassmarken werden im Allgemeinen zusammen mit Strichmarken verwendet, und die Zahlen geben die Reihenfolge der Druckfarben an, die auf den Druckplatten jeder Farbe erstellt werden.

(2) Herstellung von Markierungslinien (Punktmarkierungen): Markierungslinien können bei der Verfolgung und dem Schneiden bei der Herstellung von Schlitzbeuteln eine Rolle spielen. Im Allgemeinen wird die dunkelste Farbe verwendet, die Breite beträgt mehr als 2 mm und weniger als 10 mm und die Länge beträgt im Allgemeinen mehr als 5 mm.

(3) Herstellung der Erkennungslinie: Die Erkennungslinie wird hauptsächlich verwendet, um sicherzustellen, dass die Folie während des Schlitzens und der Beutelherstellung nicht seitlich abweicht und die Farbe im Allgemeinen dunkel ist.

7. Kernpunkte der Druckqualitätskontrolle

        Zu den Hauptpunkten der Druckqualitätskontrolle gehören hauptsächlich Farbunterschiede, Farbregistrierungsabweichungen, Tintenechtheit, Fehlererkennung usw. Die Grundanforderungen sind wie folgt.

(1) Farbunterschied: ΔE≤5, ΔH≤1.5 für den Sonderfarbenteil; ΔE≤5, ΔH≤2.5 für den hellen Teil des Hängenetzes.

(2) Farbregistrierungsabweichung: Die Farbregistrierungsabweichung des Hauptmusters der biaxial gestreckten Folie muss ≤ 0.20 mm sein, und die Farbregistrierungsabweichung des Sekundärmusters beträgt ≤ 0.35 mm; die Farbregistrierungsabweichung des Hauptmusters der nicht biaxial gestreckten Folie beträgt ≤0.30 mm und die Farbregistrierungsabweichung des sekundären Musters ≤0.60 mm.

(3) Tintenechtheit: Normalerweise wird ein transparentes Klebeband mit einer Breite von 24 mm und einer Länge von 250 Pixeln auf die Druckoberfläche geklebt, das Klebeband abgerissen und der auf der Druckoberfläche verbleibende Tintenabdruck zur Beurteilung beobachtet.

        Darüber hinaus können in der Druckproduktion Stroboskoplichter (Synchronlichter) auch verwendet werden, um zu beobachten, ob abnormale Bedingungen wie Messerlinien, Flecken, fehlende Punkte und Farbregistrierung aufgetreten sind.

        Der tausend Meilen lange Damm stürzte in ein Ameisennest ein. Beim Tiefdruckverfahren werden diese kleinen Details oft ignoriert und verursachen große Qualitätsprobleme. Deshalb muss bei der Tiefdruckproduktion auf diese Feinheiten besonderes Augenmerk gelegt werden, um eine hohe Druckqualität zu gewährleisten. D.