포장 인쇄에서 플렉소 기술의 장점 대한민국

        세계의 많은 국가에서 신문 인쇄에 플렉소 인쇄를 사용해 왔으며, 미국에서만 40개 이상의 인쇄 공장이 플렉소 인쇄를 사용하여 신문을 인쇄했습니다. 독일에서는 플렉소 인쇄가 주로 포장 인쇄에 사용되며 플렉소 인쇄는 포장 인쇄 시장에서 큰 시장 점유율을 차지합니다. 점유율은 꾸준히 증가해왔다. 최근에는 플렉소 인쇄의 품질이 크게 향상되었습니다. 무축 인쇄기, 하이라인 아닐록스 롤러, 고성능 잉크, 레이저 각인 플렉소 판 등은 모두 플렉소 인쇄 품질 향상에 기여해 왔습니다.

1. 다이렉트 드라이브 플렉소 인쇄기

        무축 전송 기술은 처음에는 일부 좁은 폭의 소형 웹 플렉소 인쇄기에만 적용되었습니다. 1998년에는 W&H가 연포장 플렉소 인쇄 시장을 위해 개발한 최초의 샤프트리스 위성형 플렉소 인쇄기가 시장에 출시되었습니다. 제조업체 정보에 따르면 유럽에 새로 설치된 거의 모든 플렉소 인쇄 기계는 샤프트리스 드라이브 기술을 사용합니다. 그러나 경제적인 이유로 인해 일부 국가에서는 여전히 전통적인 샤프트 구동 플렉소 인쇄기를 사용하고 있습니다.

        샤프트리스 변속기 기술의 장점은 무엇입니까? 무축 전송 기술을 사용하면 소위 "전자파"를 통해 모든 가공 공정을 기어나 진동 없이 무단계로 완료할 수 있으며, 반복 인쇄 길이 조정이 더 쉽습니다. 신장률의 변화가 큰 유연한 재료를 인쇄합니다. 샤프트리스 플렉소 인쇄기는 각 색상 그룹의 중복 인쇄 정확도를 개별적으로 조정할 수 있으므로 인쇄된 제품의 중복 인쇄 정확도가 높아 유연 포장 플렉소 인쇄의 인쇄 품질이 향상될 뿐만 아니라 직접 플렉소 인쇄에도 매우 좋습니다. 골판지. 이점이 있습니다. 예를 들어, BOBST의 플렉소 인쇄기에서는 인쇄 색상 그룹만 샤프트리스 드라이브로 구동되고 인쇄기의 다른 부분은 여전히 ​​전통적인 전송 방법을 사용합니다.

2. 고품질 아니록스 롤러

        플렉소 인쇄의 또 다른 혁신적인 기술은 아닐록스 롤러입니다. 6년 전 플렉소 인쇄업계의 모토는 '아닐록스 롤이 얇을수록 좋다'였다. 이제 사람들은 더 이상 그런 말을 하지 않습니다. 제조사들은 새로운 메쉬 형태의 아닐록스 롤러를 개발하거나 세라믹 소재를 표면에 분사해 아닐록스 롤러의 표면 특성을 개선하는 데 주력하고 있다. 연포장 인쇄 분야에서 플렉소 인쇄는 그라비아 인쇄와 시장 경쟁을 벌이고 있으며 아닐록스 롤러는 플렉소 인쇄 품질에 영향을 미치는 핵심 요소이다. 플렉소 인쇄가 그라비아 인쇄와의 경쟁에서 승리할 수 있을지 여부는 아닐록스 롤러의 기술 발전에 달려 있습니다.

3. 인쇄 색상 최적화

        아닐록스 롤러 개발이 인쇄 색상에 미치는 영향은 무시할 수 없습니다. 아니록스 롤러의 라인 수가 많을수록 잉크 적재 용량이 낮아집니다. 안정적인 풀 컬러 요구 사항을 충족하려면 잉크 전사량이 적은 조건에서 원하는 수준을 달성하기 위해 잉크 내 바인더 함량을 높이고 안료 농도를 높여야 합니다. 필요한 잉크 필름 두께. 독일에서는 여전히 UV 플렉소 잉크로 접이식 상자를 인쇄하는 것에 대해 의구심을 갖고 있지만, 고품질 플렉소 제품을 인쇄하는 다른 국가의 회사들은 UV 플렉소가 큰 개발 잠재력을 가지고 있음을 입증했습니다. 특히 UV 경화형 잉크는 냄새가 없고, 휘발성 가스가 없으며, 인쇄된 제품의 색상이 밝고 광택이 좋아 선호도가 높아지고 있습니다.

        건조 기술의 발전으로 잉크 필름의 경화 속도가 빨라져 플렉소 골드 잉크와 실버 잉크의 인쇄 효과가 오프셋 인쇄의 인쇄 효과를 훨씬 능가하게 되었습니다. 최근에는 잉크 안료가 더욱 미세화되어 스레드 수가 더 많은 아닐록스 롤을 사용할 수 있게 되었고 플렉소 공정에서도 더 미세한 이미지를 재현할 수 있게 되었습니다.

4. 감광성 수지판 디지털 이미징 또는 직접 조각 사용

        Drupa1995가 처음으로 디지털 이미징 플렉소그래픽 판을 전시하고, Drupa2000이 직접 조각의 폴리머 플렉소그래픽 판을 전시한 이후, 품질과 경제성 측면에서 어떤 기술이 우월한가에 대한 치열한 논쟁이 계속되어 왔습니다. ?직접 조각 제판 기술은 레이저를 사용하여 유연한 판의 표면에 그래픽과 텍스트를 조각합니다. 이 방법은 30년 넘게 고무판을 조각하는 데 사용되어 왔습니다. 플렉소그래픽 다이렉트 제판기술은 표면에 블랙마스크(LAMS)가 있는 감광성 수지 플렉소그래픽 판을 이용하여 플렉소그래픽 CTP 제판기에 노광한 후 인쇄판의 그래픽 부분의 LAMS층을 제거한 후, UV 노광, 세척, 건조를 수행합니다.

        최근에는 감광성 수지 플렉소판의 품질이 나날이 향상되어 해상도가 높아질 뿐만 아니라 이미징 시간도 짧아졌습니다. 플렉소그래픽 CTP 시스템은 플렉소그래픽 판을 노출시키기 위해 대부분 Nd:YAG 레이저의 8개 빔을 사용하지만, 노출 후에는 이미징을 위해 인쇄판을 UV에 노출시키고 헹구어야 합니다. CyrelFAST 시스템과 같은 새로운 제판 기술은 특수 기술을 사용하여 높은 열에너지로 판재의 잉여분을 제거하며, 플러싱 없이 즉시 사용할 수 있습니다. 그러나 CyrelFAST 시스템은 아직 인쇄판 형식의 크기에 한계가 있지만, 대형 플렉소 판재의 제판 문제를 단시간에 해결할 수 있을 것으로 기대된다.

5. 직접 조각 플렉소의 장점

        시중에는 저해상도 직접 조각 고무판이 일반적이지만, BASF의 폴리머 판에 직접 조각하는 Drupa 2000에 전시된 직접 제판 시스템은 여전히 ​​사람들의 관심을 끌었습니다. 그러나 이 시스템에 사용되는 CO2 레이저 빔의 직경이 너무 커서 고해상도를 구현하기 어렵고 경제적이지 않다는 비판도 있었지만 현재는 이 문제가 완전히 해결됐다. BASF와 STK Schablonentechnik은 최근 독일의 GRS가 레이저 스폿을 겹쳐 광점의 직경을 매우 작게 만들 수 있는 이런 종류의 직접 조각 시스템을 최초로 설치했다고 발표했습니다.

        또한, 직접 각인 시스템 제조사도 시스템을 개선했다. 레이저 빔이 1빔에서 3빔으로 변경됩니다. 레이저 에너지가 변경될 수 있으므로 증발된 재료를 다른 깊이로 제거할 수도 있으므로 점을 더 선명하게 만들 수 있습니다. CO2 레이저와 Nd:YAG 레이저를 사용하기 때문이다. CO2 레이저는 먼저 대략적인 릴리프 효과(주로 릴리프 깊이)를 형성하는 반면, Nd:YAG 레이저는 스폿 직경이 더 작기 때문에 다양한 도트를 형성할 수 있습니다. 그러나 Nd:YAG 레이저는 모든 물질에 흡수될 수 없기 때문에 사용이 제한됩니다.

6. 얇은 슬리브 기술

        플렉소 인쇄 품질 향상을 촉진하는 또 다른 기술은 얇은 슬리브 플렉소의 도입 및 적용입니다. 얇은 슬리브 기술은 단일 감광성 수지 플렉소 플레이트와 쉽게 변형되지 않는 원형 슬리브 플레이트의 장점을 결합합니다. 먼저 감광성 수지 플렉소 플레이트를 얇은 슬리브에 장착한 후 이미지화하고 린스합니다. 플레이트의 이미징이 완료된 후 원형 플레이트 실린더에 로드되어 이미지 변형을 방지합니다. 이 시스템의 가격은 상대적으로 높기 때문에 아직 널리 적용되지는 않습니다.

        플렉소 인쇄기든 아닐록스 롤러든, 잉크든 판재든, 등록 제어 및 폐쇄형 스크레이퍼 장치 등 플렉소 인쇄 기술의 개발은 여전히 ​​진행 중입니다. 이러한 기술의 개발은 인쇄 품질 향상을 촉진할 것입니다. 플렉소 인쇄기술의 전반적인 수준 .