포장 인쇄에서 플렉소 기술의 장점

세계의 많은 국가들이 신문 인쇄에 플렉소 인쇄를 사용해 왔으며, 미국에서만 40개가 넘는 인쇄 공장이 신문을 인쇄하기 위해 플렉소 인쇄를 사용했습니다. 반면 독일에서는 플렉소 인쇄가 주로 포장 인쇄에 사용되며, 플렉소 인쇄는 포장 인쇄 시장에서 큰 시장 점유율을 차지하고 있으며 그 비중은 꾸준히 증가하고 있습니다. 최근 몇 년간 플렉소 인쇄의 품질이 크게 향상되었습니다. 샤프트리스 인쇄기, 고선수 아닐로크 롤러, 고효능 잉크, 레이저 조각 플렉소 판 등은 모두 플렉소 인쇄의 품질 향상에 기여했습니다.

1. 직구동 플렉소 인쇄기

축 없는 전송 기술은 처음에 일부 좁은 폭의 소형 웹 플렉소 인쇄기기에만 적용되었습니다. 1998년, W&H는 유연 포장 플렉소 인쇄 시장용으로 첫 번째 축 없는 위성식 플렉소 인쇄기를 개발하여 시장에 내놓았습니다. 제조업체들의 정보에 따르면 유럽에서 설치된 거의 모든 새로운 플렉소 인쇄기가 축 없는 드라이브 기술을 사용하고 있습니다. 그러나 경제적인 이유로 일부 국가에서는 여전히 전통적인 축 드라이브 플렉소 인쇄기를 사용하고 있습니다.

シャフトレス 전송 기술의 장점은 무엇입니까? 샤프트리스 전송 기술은 소위 "전자결"을 통해 모든 처리 과정을 단계 없이 완료할 수 있게 하며, 기어가 필요 없고 어떤 진동도 없으며 반복 인쇄 길이는 조정하기가 더 쉽습니다. 큰 신장 변동이 있는 유연한 재료를 인쇄합니다. 샤프트리스 유형 인쇄기기는 각 색상 그룹의 중첩 정확도를 개별적으로 조정할 수 있기 때문에 인쇄된 제품의 중첩 정확도가 더 높아져 유연 포장 유형 인쇄의 인쇄 품질을 향상시키는 데 도움이 되며, 코로나드 보드에 직접 유형 인쇄하는 것에도 매우 유리합니다. 이점이 있습니다. 예를 들어, BOBST의 유형 인쇄기에서는 샤프트리스 드라이브로 인쇄 색상 그룹만 구동되고, 인쇄기의 다른 부분은 여전히 전통적인 전송 방식을 사용합니다.

2. 고품질 아닐록스 롤러

플렉소 인쇄에서의 또 다른 혁신적인 기술은 아닐록스 롤러입니다. 6년 전, 플렉소 인쇄 산업의 모토는 "아닐록스 롤이 더 얇을수록 좋다"였습니다. 이제 사람들은 더 이상 그렇게 말하지 않습니다. 제조업체들은 새로운 메시 형태의 아닐록스 롤러를 개발하거나, 표면에 세라믹 재료를 분사하여 아닐록스 롤러의 표면 특성을 개선하는 데 집중하고 있습니다. 유연 포장 인쇄 분야에서는 플렉소 인쇄가 판화 인쇄와 시장을 두고 경쟁하고 있으며, 아닐록스 롤러는 플렉소 인쇄의 품질에 영향을 주는 핵심 요소입니다. 플렉소 인쇄가 판화 인쇄와의 경쟁에서 승리할 수 있는지는 아닐록스 롤러의 기술 발전에 달려 있습니다.

3. 최적화된 인쇄 색상

애노크스 롤러의 발전이 인쇄 색상에 미치는 영향은 무시할 수 없습니다. 애노크스 롤러의 선수록 많을수록 잉크 적재 용량은 낮아집니다. 안정적이고 풍부한 색상을 충족시키기 위해 저인쇄량 조건에서 원하는 수준을 달성하기 위해서는 잉크 내 결합제 함량을 늘리고 색소 농도를 증가시켜야 합니다. 요구되는 잉크 막 두께를 충족해야 합니다. 독일은 여전히 UV 프레스 인쇄 잉크로 접힘 카트를 인쇄하는 것에 대해 보수적인 태도를 가지고 있지만, 고품질의 프레스 제품을 인쇄하는 다른 국가의 회사들은 UV 프레스가 큰 발전 잠재력을 가지고 있음을 입증했습니다. 특히 UV 경화형 잉크는 냄새가 없고 휘발성 기체가 없으며, 인쇄된 제품은 색상이 선명하고 광택이 좋아 점점 더 많은 사람들에게 선호되고 있습니다.

건조 기술의 발전은 잉크 막의 건조 속도를 더 빠르게 만들어, 플렉소 금색 및 은색 잉크의 인쇄 효과가 오프셋 인쇄를 넘어설 수 있도록 했습니다. 최근 몇 년간, 잉크 색소가 더욱 미세해져 고선수의 아닐록스 롤을 사용할 수 있게 되었으며, 이는 플렉소 공정으로 더욱 섬세한 이미지를 재현할 수 있게 합니다.

4. 광중합 수지 판을 이용한 디지털 영상화 또는 직접 조각 사용

드루파 1995에서 디지털 영상 유연판이 처음 전시되었고, 드루파 2000에서는 직접 조각된 폴리머 유연판이 전시된 이후 치열한 논쟁이 벌어져 왔다: 품질과 경제성 면에서 어느 기술이 더 나은가? 직접 조각 판제 기술은 레이저를 사용하여 유연한 판의 표면에 그래픽과 텍스트를 조각하는 방법으로, 이 방식은 이미 30년 이상 고무 판을 조각하는 데 사용되어왔다. 유연인쇄 직접 판제 기술은 표면에 검은 마스크(LAMS)가 있는 광감응 수지 유연판을 사용하여 유연인쇄 CTP 판제기에서 노출시키고, 인쇄판의 그림 부분의 LAMS 층을 제거한 후 UV 노출, 세척 및 건조를 수행한다.

최근 몇 년간 사진 중합형 유연 인쇄판의 품질은 날로 향상되고 있으며, 더 높은 해상도뿐만 아니라 이미징 시간도 점점 짧아지고 있습니다. 유연인쇄 CTP 시스템은 주로 8개의 Nd:YAG 레이저를 사용하여 유연인쇄판을 노출시키지만, 노출 후에는 인쇄판을 이미징하기 위해 자외선(UV)에 추가로 노출시켜 세척해야 합니다. 새로운 제판 기술인 CyrelFAST 시스템은 특수 기술을 사용해 판面上의 잉여물을 고열 에너지로 제거하며, 세척 없이 즉시 사용할 수 있습니다. 그러나 CyrelFAST 시스템은 아직 인쇄판 형식의 크기에서 제한이 있으나, 대형 형식의 유연인쇄판 제작 문제를 곧 해결할 것으로 기대됩니다.

5. 직접 조각 유연인쇄의 장점

시장에서 저해상도 직접 응각 고무 판이 일반적이지만, 드루파 2000에 출품된 BASF의 폴리머 판에 직접 응각하는 판제작 시스템은 여전히 사람들의 주목을 받았다. 그러나 일부 사람은 이 시스템에서 사용되는 CO2 레이저 빔의 직경이 너무 커서 고해상도를 달성하기 어렵고 경제적이지 않다고 비판했다. 하지만 이제 이 문제는 완전히 해결되었다. BASF와 STK Schablonentechnik은 독일의 GRS가 레이저 스폿을 중첩하여 광점의 직경을 매우 작게 할 수 있는 이러한 종류의 첫 번째 직접 응각 시스템을 설치했다고 발표했기 때문이다.

또한, 직각 조각 시스템의 제조업체는 시스템을 개선하였습니다. 레이저 광선은 1개에서 3개로 변경되었습니다. 레이저 에너지가 조절 가능하기 때문에 증발된 물질은 다른 깊이로 제거될 수 있으며, 이를 통해 점들이 더 선명해집니다. 이는 CO2 레이저와 Nd:YAG 레이저를 사용하기 때문입니다. CO2 레이저는 주로 굴곡의 깊이를 형성하여 거친 입체 효과를 만듭니다. 반면 Nd:YAG 레이저는 더 작은 점 지름으로 인해 다양한 점을 형성할 수 있습니다. 그러나 Nd:YAG 레이저는 모든 재료에 흡수되지 않으므로 사용 범위가 제한됩니다.

6. 얇은 소매 기술

플렉소 인쇄 품질을 향상시키는 또 다른 기술은 얇은 슬리브 플렉소의 도입 및 적용입니다. 얇은 슬리브 기술은 단일 광중합 수지 플렉소 판과 변형되지 않는 원형 슬리브 판의 장점을 결합합니다. 먼저, 광중합 수지 플렉소 판이 얇은 슬리브에 장착되고 그 후 이미징 및 세척이 이루어집니다. 판의 이미징이 완료되면 원형 판 실린더에 로드되어 이미지 변형을 방지합니다. 이 시스템의 가격은 비교적 높아서 아직까지 보급이 넓지 않습니다.

플렉소 인쇄 기술의 발전은 계속 진행 중이며, 플렉소 인쇄기나 애니락스 롤러, 잉크나 판재 소재 그리고 등록 제어와 폐쇄형 스크래퍼 장치에 이르기까지 이러한 기술들의 발전은 플렉소 인쇄 기술의 전반적인 수준 향상에 기여할 것입니다.