Vorteile der Flexo-Technologie in der Verpackungsdruckerei

Viele Länder der Welt verwenden Flexodruck für die Zeitungsdruckerei, und allein in den Vereinigten Staaten haben mehr als 40 Druckereien Flexodruck zur Druckung von Zeitungen verwendet; währenddessen wird Flexodruck in Deutschland hauptsächlich für die Verpackungsdruckerei verwendet, und Flexodruck hat einen großen Marktanteil im Verpackungsdruckmarkt. Der Marktanteil hat sich stetig erhöht. In den letzten Jahren ist die Qualität des Flexodrucks erheblich gestiegen. Schachtlose Druckmaschinen, hochlinige Anilox-Rollen, leistungsstarke Tinten und lasergravurierte Flexoplatte haben allesamt zur Verbesserung der Qualität des Flexodrucks beigetragen.

1. Direktangetriebene Flexodruckmaschine

Schachtlose Antriebstechnologie wurde zunächst nur bei einigen engen, kleinen Web-Flexo-Druckmaschinen angewendet. Im Jahr 1998 brachte W&H die erste schachtfreie Satellitentyp-Flexo-Druckmaschine für den Flexo-Druckmarkt der flexiblen Verpackung auf den Markt. Informationen von Herstellern zeigen, dass fast alle neu installierten Flexo-Druckmaschinen in Europa die schachtfreie Antriebstechnologie verwenden. Aufgrund wirtschaftlicher Gründe verwenden jedoch einige Länder weiterhin traditionelle Schaftrad-Flexo-Druckmaschinen.

Welche Vorteile bietet diewellenlose Übertragungstechnologie? Die wellenlose Übertragungstechnologie ermöglicht es, alle Verarbeitungsprozesse durch die sogenannte „elektronische Welle“ stufenlos abzuschließen, ohne Zähne zu benötigen, ohne jegliche Vibration und die Länge der wiederholenden Druck ist einfacher anzupassen. Druck flexible Materialien mit großen Variationen in der Dehnung. Da die wellenlose Flexo-Druckmaschine die Deckungsgenauigkeit jeder Farbgruppe einzeln anpassen kann, ist die Deckungsgenauigkeit des gedruckten Produkts höher, was nicht nur die Druckqualität der Flexo-Druckmaschine für flexibles Verpackungsdruck verbessert, sondern auch sehr gut für direktes Flexo-Drucken auf Wellpappe ist. Dafür gibt es Vorteile. Zum Beispiel wird bei BOBSTs Flexo-Druckmaschine nur die Druckfarbgruppe von der wellenlosen Antriebsweise angetrieben, und die anderen Teile der Druckmaschine verwenden immer noch die traditionelle Übertragungsmethode.

2. Hochwertiger Anilox-Roller

Eine weitere innovative Technologie im Flexodruck ist der Anilox-Roller. Vor sechs Jahren war das Motto der Flexodruck-Industrie: "Je dünner der Anilox-Roller, desto besser". Heute sagt man das nicht mehr. Hersteller konzentrieren sich darauf, Anilox-Roller mit neuen Maschenformen zu entwickeln oder die Oberflächeneigenschaften der Anilox-Roller durch Aufsprühen keramischer Materialien auf ihre Oberflächen zu verbessern. Im Bereich des flexiblen Verpackungsdrucks konkurrenzieren Flexodruck und Gravurdruck um den Markt, und der Anilox-Roller ist ein Schlüsselelement, das die Qualität des Flexodrucks beeinflusst. Ob der Flexodruck den Wettbewerb mit dem Gravurdruck gewinnen kann, hängt von der technologischen Entwicklung der Anilox-Roller ab.

3. Optimierter Druckfarbe

Die Auswirkungen der Entwicklung von Anilox-Wälzern auf die Druckfarben können nicht übersehen werden. Je höher die Linienzahl des Anilox-Walzens, desto geringer ist dessen Tintenbelastungsfähigkeit. Um die Anforderungen an stabile und volle Farben zu erfüllen, ist es notwendig, den Gehalt an Bindemitteln in der Tinte zu erhöhen und die Konzentration der Pigmente zu steigern, um das gewünschte Niveau bei geringem Tintenübertragungs-Volumen zu erreichen. Die erforderliche Tintenfilmstärke muss eingehalten werden. Obwohl Deutschland noch Bedenken gegenüber dem Drucken von Klappkartons mit UV-Flexodrucktinte hegt, haben Unternehmen in anderen Ländern, die hochwertige Flexoproducte drucken, bewiesen, dass UV-Flexo große Entwicklungschancen bietet. Insbesondere riechen UV-härtbare Tinten nicht, enthalten keine flüchtigen Gase, und die gedruckten Produkte sind farblich leuchtend und haben einen guten Glanz, was sie immer beliebter macht.

Die Entwicklung der Trocknungstechnologie macht das Trocknen des Tintenfilms schneller, wodurch das Druckergebnis von Flexo-Gold- und -Silbertinte sogar das von Offsetdruck übertrifft. In den letzten Jahren wurden Tuschkörper feiner, was die Verwendung von Anilox-Walzen mit höherer Fädenzahl ermöglicht und dem Flexo-Prozess erlaubt, feinere Bilder wiederzugeben.

4. Verwenden Sie digitale Bildaufnahme mit photosensiblen Harzplatten oder direktes Gravieren

Seit Drupa1995 das digitale Bildauftrags-Flexo-Platten erstmals ausstellte und Drupa2000 die Polymer-Flexo-Platte mit direktem Gravurverfahren präsentierte, findet ein heftiger Streit statt: Welche Technologie ist in Bezug auf Qualität und Wirtschaftlichkeit überlegen? Das direkte Gravur-Plattenherstellungsverfahren nutzt Laser, um Grafiken und Texte auf der Oberfläche flexibler Platten zu gravieren. Diese Methode wird seit über 30 Jahren zur Gravur von Gummiplatten eingesetzt. Die Flexo-Direkt-Plattenherstellungs-Technologie verwendet eine lichtempfindliche Resin-Flexo-Platte mit einer schwarzen Maske (LAMS) auf der Oberfläche, die auf einer Flexo-CTP-Plattenherstellmaschine belichtet wird, wobei die LAMS-Schicht des grafischen Teils der Druckplatte entfernt wird, gefolgt von UV-Belichtung, Reinigung und Trocknung.

In den letzten Jahren hat sich die Qualität von photosensiblen Resin-Flexographieplatten von Tag zu Tag verbessert, nicht nur mit einer höheren Auflösung, sondern auch mit kürzerer Bildungszeit. Das Flexo-CTP-System verwendet größtenteils 8 Strahlen von Nd:YAG-Lasern, um die Flexoplatte auszublenden, aber nach der Belichtung muss die Druckplatte noch UV-Licht ausgesetzt werden, um das Bild zu erstellen und muss gereinigt werden. Die neue Plattenherstellungs-Technologie, wie das CyrelFAST-System, verwendet eine spezielle Technologie, um mit hoher Wärmeenergie den Überschuss auf der Platte zu entfernen, und sie kann sofort genutzt werden, ohne dass eine Spülung erforderlich ist. Allerdings hat das CyrelFAST-System noch Einschränkungen in Bezug auf das Format der Druckplattengröße, aber es wird erwartet, dass es bald das Problem der Herstellung großer Flexoplatte lösen wird.

5. Vorteile der direkten Gravur bei Flexodruck

Obwohl geringaufgelöste direkte Gummipflaster im Markt weit verbreitet sind, zog das bei der Drupa 2000 ausgestellte direkte Plattenherstellungssystem, das direkt auf BASFs Polymerplatten gravuriert, immer noch die Aufmerksamkeit der Leute auf sich. Einige kritisierten jedoch, dass der Durchmesser des CO2-Laserstrahls, der in diesem System verwendet wird, zu groß sei, um eine hohe Auflösung zu erreichen, und es sei nicht wirtschaftlich. Doch dieses Problem ist nun vollständig gelöst. Denn BASF und STK Schablonentechnik haben kürzlich bekannt gegeben, dass das GRS in Deutschland das erste System dieser Art installiert hat, das durch Überlappung der Laserpunkte den Durchmesser des Lichtflecks sehr klein machen kann.

Darüber hinaus hat der Hersteller des direkten Gravursystems das System auch verbessert. Der Laserstrahl wird von 1 Strahl auf 3 Strahlen geändert. Da die Laserenergie verändert werden kann, kann auch das verdampfte Material zu unterschiedlichen Tiefen entfernt werden, wodurch die Punkte klarer werden. Dies ist aufgrund der Verwendung von CO2-Laser und Nd:YAG-Laser möglich. Der CO2-Laser erzeugt zunächst einen groben Relieffeffekt (hauptsächlich die Relieftiefe), während der Nd:YAG-Laser aufgrund seines kleineren Fokusdurchmessers verschiedene Punkte bilden kann. Allerdings ist die Verwendung des Nd:YAG-Lasers begrenzt, da er nicht von allen Materialien absorbiert werden kann.

6. Dünnmanschetten-Technologie

Eine weitere Technologie, die zur Verbesserung der Flexodruckqualität beiträgt, ist die Einführung und Anwendung von dünnen Ärmeln bei der Flexografie. Die Dünnärmel-Technologie vereint die Vorteile einer einzelnen lichtempfindlichen Harz-Flexoplatte und einer runden, nicht leicht verformbaren Ärmelplatte. Zunächst wird die lichtempfindliche Harz-Flexoplatte auf einen dünnen Ärmel montiert und dann imagiert und ausgewaschen. Nachdem die Plattenimagerstellung abgeschlossen ist, wird sie auf den runden Plattenzylinder geladen, wodurch eine Bildverzerrung vermieden wird. Der Preis dieses Systems ist relativ hoch, daher ist die Verbreitung noch begrenzt.

Die Entwicklung der Flexodrucktechnologie findet weiter statt, sei es bei Flexodruckmaschinen oder Anilox-Rollern, sei es bei Tusche oder Plattenmaterial sowie bei der Registersteuerung und dem geschlossenen Schabegerät. Die Entwicklung dieser Technologien wird die allgemeine Qualitätsstufe der Flexodrucktechnologie fördern.